можно ли закалить арматуру

Термическое упрочнение арматурной стали заключается в нагреве ее до заданной температуры, быстром охлаждении (закалке), в последующем отпуске (нагреве до меньшей, чем для закалки, заданной температуры) и медленном охлаждении.

Термическому упрочнению можно подвергать углеродистые и низколегированные арматурные стали. Так, в результате термического упрочнения горячекатаной арматурной стали класса АП марки Ст. 5 ее временное сопротивление разрыву может быть повышено с 5000 до 9000 кГсм2, а предел текучести с 3000 до 6000 кГсм2, что соответствует арматуре класса ATV. Временное сопротивление арматурной стали класса АШ после термического упрочнения повышается с 6000—7000 до 10 500—12 000 кГсм2, а предел текучести — с 4000—5000 до 8000—10 000 кГсм2, что соответствует арматуре классов ATV и ATV. Приведенные примеры показывают, что термическая обработка позволяет повысить прочностные характеристики арматуры на 50—100%. При этом необходимы сравнительно малые дополнительные затраты, которые не превышают 10% стоимости исходной горячекатаной арматуры.

Способы термической обработки стали различны. Для арматурной стали наиболее приемлемым способом термообработки в настоящее время считается закалка в воде с последующим отпуском. После закалки прочностные свойства стали значительно повышаются, а пластичность снижается. Последующий отпуск несколько снижает степень закалки, т. е. прочностные характеристики стали, но зато увеличивает ее пластичность.

За оптимальный режим термообработки для каждой исходной марки арматурной стали принимается такой, при котором механические свойства термически упрочненной арматуры совпадают с характеристиками, установленными для определенных классов стали, указанных в технических требованиях.

В среднем при термоупрочнении арматуры температура нагрева под закалку колеблется в пределах от 900 до 1000° С, а температура отпуска — от 350 до 450° С. При повышении температуры нагрева под закалку прочность и пластичность стали снижаются. Перегрев при отпуске также приводит к снижению прочности стали, а нагрев арматуры при отпуске до температуры, 600° С и выше и последующее медленное остывание на воздухе практически снимают эффект упрочнения.

Процесс термического упрочнения арматуры сложно организовать в арматурных цехах заводов железобетонных изделий. Рациональнее термическое упрочнение производить на металлургических заводах и в крайнем случае в специализированных цехах районных арматурносварочных заводов, которые должны снабжать такой арматурой несколько потребителей.

Первыми начали термическое упрочнение арматуры из стали марок Ст. 5 и 35ГС на Рязанском заводе № 2 и на некоторых других заводах железобетонных изделий. Для этого используют специальные установки, нагрев стали в которых осуществляется электрическим током.

Очищенные, выпрямленные и обрезанные под необходимый размер стержни укладывают в загрузочное устройство, из которого сырые стержни по одному скатываются вниз и попадают в нагревательное устройство. При этом концы стержней зажимаются в контактных губках с усилием 600—1000 кГ двумя пневматическими цилиндрами. Надежное зажатие концов стержней в контактных губках — необходимое условие для соблюдения заданного режима термообработки.

Температуру нагрева под закалку обычно контролируют по величине теплового удлинения стержней. Стержни на участке между контактными губками в процессе нагрева поддерживаются промежуточными опорами, чтобы исключить влияние их провеса на точность измерения их теплового удлинения, и одновременно растягиваются усилием, создающим в стержнях напряжение 0,5—1 кГмм2.

Во время нагрева одного из стержней очередной стержень удерживается в подающем устройстве отсекающим толкателем; как только стержень нагреется до требуемой для закалки температуры, толкатель сбрасывает его в ванну с водой, температура которой 10—40° С.

В ванне стержни должны находиться не менее 10—15 сек. За это время они охлаждаются и укорачиваются, после чего цепным транспортером подаются в узел отпуска, где зажимаются в контактных губках.

В отпускном устройстве способ нагрева стержней тот же, что и в нагревательном. После отпуска стержни охлаждаются на воздухе в специальном контейнере. Охлаждать отпущенные стержни на бетонном полу и в сырых местах недопустимо, так как это может привести к ухудшению свойств термически упрочненной арматурной стали. Только при строгом соблюдении режимов упрочнения можно получить упрочненную арматуру, отвечающую требованиям ГОСТ 10884—64 и Указаниям СН 250—65. Работами на установках должны руководить специалисты металловеды — термисты.

Металлургические заводы начали выпуск опытнопромышленных партий термически упрочненной арматурной стали, с увеличением которого отпадет надобность производить упрочнение арматуры на строительных предприятиях.

Источник

Способ закалки прутковой арматурной стали

Республик (11) 586842 (61) Иополнительный к патенту (22) Заявлено 26.04.71(21> 1648794/02

30.04. 70 (23) Приоритет (32) 13.03.71

P 2021245.7 13.05,71 (31) Р 2012103 9 (33) ФРГ

Р 2123687.3 (43) Опубликовано 30. 1 2,77,Áþëëåòåíü № 48 (51) М. Кл г

Люпвиг Эгтенрейх (Австрия) и Клаус Гройлих (ФРГ) Иностранная фирма

Бау-Штапьгевебе Гмбх (ФРГ) (72) Авторы изобретения

Отто Рейманн (71) Заявитель (54) СПОСОБ ЗАКАЛКИ ПРУТКОВОЙ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к способам закалки прутковой арматурной стали, содержащей не более 0,26% углерода и 1,8% марганца преимущественно диаметром 4-Я6 мм (предпочтительно 6-16 мм), пред- Ь назначенной, в частности, для предварительно напряженных бетонных конструкций.

Известен способ закалки арматурной стали, включающий горячую прокатку и охлаждение в воде непосредственно с прокатного )0 нагрева, обеспечивающий повышение прочности 1 11.

Однако пластичность при таком способе падает.

Известен также способ закалки прутко- 1о вой арматурной стали после предварительной холодной. деформации, включающий непрерывно-последовательный алектронагрев и охлаждение, увеличивающий прочность и твердость 1 2). 20

Однако свойства поверхности н сердце вины существенно отличаются и для их выравнивания необходим последующий отпуск.

Известен способ термической обработки прутковой арматурной стали, содержащей 25

2 не более 0,26% углерода и 1,8% марганца, включающий непрерывно-последовательный индукционный нагрев и охлаждение 13).

Ввиду низкой пластичности закаленных прутков они могут быть использованы лишь после дополнительного отпуска при 470530 С.

11елью изобретения является повышение прочности и пластичности.

Это достигается тем, что нагрев сердцЕвины прутка производят со скоростью 100 С

800 С/с — 1700 С/с, в частности нагрев сердцевины производят до температуры выше температуры точки А с ено ниже о

Ас, а при обработке стали после холодной деформации со степенью 10 70% охлажде66,0

Закалка с охлаждением по варианту 1

450 охлаждением по варианту П

260 ние производят по начала аустенитного пр: —. вращения в cepnaessae при температуре сердцевины и поверхности прутка более 600, но менее 750 С, например при равенстве температур сердцевины и поверхности, 5

Описываемый способ включает непрерывно последовательный индукционный нагрев стали, содержащей 0,06-0,20% углерода (предпочтительно 0,08-0,1 0%), преимущественно холоднодеформированной со степенью t0

10-70% (особенна 30-50%), при котором мощность и частота тока, а также скорость подачи прутка обеспечивают скорость нагревасердцевины 100 С/с — 900 С/с (предпочтительно около 300 C.lc) и последующее 15

° охлаждение предпочтительно водой под давлением 3-5 атм с расходом преимущественно 6-15 (особенно 6-10) л на 1 кгстали со

1/» «U скоростью 800 С/с — 1700 С/с. Скоростной нагрев, регламентация момента начала охлаждения и скоростн охлаждения приводят к тому, что хотя температура всего сечения или части сечения прутка превышает температуру точки Ас и начинается аусте нитное превращение к моменту начала охлаж- дения (например, не позже чем через 1,5 с после достижения сердцевиной точки АсД содержание углерода в участках, бывших в исходном состоянии ферритными или перлитными, не успевает выравняться путем

4 структуре чередуются высокопрочные превращенные зоны и зоны пластичного частично рекристаллизованного феррита.

При закалке холоднодеформированной стали нагрев сердцевины производят до темпе ратуры несколько ниже Acl, так что после охлаждения ее структура. представляет. час-: тично рекристаллизованный феррит. Поверхностный слой, претерпевающий превращение, состоит из троостита, промежуточных структур и феррита (частично рекристаллизован.ного). Соотношение температур поверхности и сердцевины к моменту начала охлаждения определяется конкретными требованиями к свойствам стали.

Описываемый способ проверяется при закалке хоподнодеформированного со степенью

Благодаря повышению точности и пластичности применение предлагаемого способа позволяет повысить надежность сооружений из предварительно напряженного железо-. бетона.

Составитель l. Бунин

Редактор 3. Ходакова Техред(:). Луговая корректор И

Заказ 4654/717 Тираж 693 Подписное

11ЕИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., п. 4/5

Филиал ППП «Патент», r. Ужгород, ул. Проектная, 4

1. Способ закалки прутковой арматурной стали, содержащей не более 0,26% углерода и 1,8% марганца, включающий непрерывно-последовательный индукционный нагрев и охлаждение, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения прочности и пластичности, нагрев сердцевины прутка производят со скоростью 100 С/с- щ

4. Способ по и, 1, о т л и ч а ю ш и йс я тем, что при обработке стали после холодной деформации со степенью 10-70% охлаждение производят до начала аустенитного превращения в сердцевине при темпе-. ратуре сердцевины и поверхности прутка более 600, но менее 750 С.

5.Способ попп.1 и4, отличаlo U1 и и с я тем, что охлаждение производят при равенстве температур сердцевины и поверхности прутка.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. GtoP. Urtd Ei Seer, 1949, с 186-194.

2. Патент Австрии ¹ 28 1 089, кл, 18 С 1/06, 1971.

3. Евангулова Г. П. и Головин Г. Ф.

Поверхностная закалка арматурной стали. ««

Труды ВНИИТВЧ», вып. 6, М.-Л., Машиностроение, 1965, с. 92-10.

Источник

Как правильно самому закалить металл и сталь в домашних условиях: нагрев и отпуск железа в масле своими руками

Процесс термической металлообработки кажется сложным. Но его можно провести даже дома, правда – с дополнительной подготовкой. Перед началом лучше почитать нашу статью о том, как правильно своими руками закалить мягкий металл, сталь или вал в домашних условиях в масле.

Введение

Есть характеристика стали – наследственная и приобретенная зернистость. Размер зерна может быть меньше и больше, а также он меняется под воздействием высоких температур. Насколько быстро – зависит от количества примесей. Нельзя однозначно сказать, какая кристаллическая решетка, какие соединения лучше. В одних случаях от этого зависит прочность, в других пластичность. Этот показатель необходимо менять в зависимости от того, какая обработка предстоит. Если листовую сталь или профиль планируют подвергнуть резке, то следует провести процедуру, приводящую к укрупнению зерна. А если работа предстоит с высокоуглеродистой сталью, то лучше обрабатываются заготовки с мелкозернистой структурой. Изменить зернистость достаточно трудно. При этом нужно учитывать наследственную склонность. Это не значит, что сплав в любом случае будет иметь крупные зерна, но при одинаковом нагреве двух брусков с различной наследственностью один быстрее другого произведет рост соединений. Поэтому фактор очень важен при подборе нагрева. Понимать, как правильно закалять металл в домашних условиях можно только выборочно, следует знать химический состав. Сплав имеет множество примесей. Среди них:

Если углерода в составе от 0% до 2,18%, то мы имеет дело со сталью – низкоуглеродистой (до 0,8%) или углеродистой. А если его больше, чем 2,18%, то перед нами прочный чугун. Делаем вывод: характеристики зависят от двух причин:

И если первое вы не сможете изменить самостоятельно, то второе – наверняка.

Технологические нюансы: как правильно закаливать металл

Сама процедура включает в себя три шага – нагрев, выдержку и остывание. Оттого, какой результат вы хотите получить и на каком материале работаете, выбирают различные параметры: предел, продолжительность, а также способы охлаждения. Приведем таблицу с несколькими марками стали:

Есть две основные цели термообработки:

Термообработка: как лучше закалить железо в домашних условиях

Это процесс нагрева с дальнейшим охлаждением для изменения свойств. Помещаем в печь обычный сплав, а достаем – закаленный, который менее восприимчив к внешним деформациям. Для чего это нужно? При первичной обработке, например при штамповке, резке или литье, внутри сплава появляются внутренние напряжения, которые очень негативно воздействуют на прочностные характеристики и увеличивают хрупкость. Есть четыре типа термообработки:

Проверка твердости после закаливания металла в домашних условиях

Привычное для всех в обиходе слово является точным термином и применяется преимущественно к цельным изделиям. Для проверки в поверхность вдавливается шарик или конус из инструментальной стали, а дальше по формулам производится расчет в зависимости от того, насколько глубокий след остался и какая сила была приложена. Есть еще один вариант – прибор Роквелла, но его использование дома или в квартире практически невозможно. Единица измерения твердости – HRC. Для сравнения значений:

Правильная закалка и отпуск металла в домашних условиях своими руками в масле

Для углеродистых и легированных сталей, лучше всего использовать масляную жидкость. Причины следующие:

Есть специальный аппарат – пирометр – он напоминает градусник, но измерения проводят без непосредственного контакта. Он дорогостоящий, поэтому для домашней работы покупать его не стоит. Посмотрим таблицу цветов, как по ней определять температуру:

Отпуск

Обработка требуется для того, чтобы убрать напряжения, образованные при первичной обработке. Различают три степени:

Для определения побежалости также есть таблица цветов:

Выбор режима следует осуществлять согласно данным:

Как закалять сталь в домашних условиях: особенности процесса

Рекомендации для правильной закалки:

Последний совет можно выполнить, если ознакомиться с таблицей:

Изготовление камеры для закаливания

Название такой конструкции – муфельная печь. Она делается из огнеупорной глины, которую нужно заливать в любую форму, например, подготовленную из картона. Слой должен быть – 0,8-1 см. Нагревательный элемент – нихромовая спираль из проволоки. Посмотрим видео с подробной инструкцией:

Оборудование и особенности закалки железа

Дома могут быть использованы:

Выбор нужно осуществлять согласно размерам детали и типу сплава, максимальной температуре нагрева.

Повышение твердости на открытом огне

Если вы не хотите делать горн с поддувом, можно использовать обычный мангал или камин, посмотрим, как это делают на видео: В статье мы рассказали про закалку стали в домашних условиях, как нагреть металл. Так как процедура сопряжена с риском, просим соблюдать технику безопасности.

Источник

3 способа самостоятельной закалки металла

Расскажем о трех способах закалки металла в домашних условиях, охлаждении и контроле качества. Как правильно провести закалку стали в масле и на открытом огне. Какое масло выбрать. Особенности закалки алюминия и меди.

Как можно закалить металл в домашних условиях, наверное, знает каждый мастер, работающий со слесарным или столярным инструментом. Считается, что для этого достаточно разогреть изделие докрасна, а затем охладить его в емкости с водой

Однако в домашней мастерской этим способом можно получить только твердый и хрупкий металл, который вполне подходит для стамесок и ножей, но непригоден для молотков, кернеров или зубил. Режимы термообработки зависят от марки стали и требуемых параметров изделия после закалки, а к ним относятся не только твердость, но и прочность, износостойкость, пластичность и вязкость.

В домашних мастерских, как правило, отсутствуют измерительные приборы, с помощью которых можно узнать температуру детали. Поэтому для того, чтобы закалить деталь, границы нагрева и отпуска приходится распознавать по цвету металла или его побежалости.

Кроме того, перед тем как закалить какое-либо изделие, мастер должен определить (хотя бы приблизительно) марку стали или сплава, из которого оно изготовлено.

Со временем накапливаются и знания, и навыки, но начинающему термисту даже для того, чтобы в домашних условиях успешно закалить сверло, резец или какой-нибудь крепеж, сначала придется пополнить свой теоретический багаж, пообщаться с опытными специалистами и сделать несколько пробных закалок.

Способы бытовой закалки металла

Чтобы закалить изделие из металла в домашних условиях, в первую очередь следует определиться со способом его разогрева до необходимой температуры, а также подобрать емкости для охлаждающих жидкостей.

Кроме того, необходимо выбрать домашнее помещение или место во дворе, где можно заниматься закалкой с соблюдением всех требований техники безопасности. Для нагревания можно использовать источники с открытым пламенем. Но таким способом удастся разогреть и закалить только небольшие по объему детали.

К тому же открытое пламя вызывает окисление и обезуглероживание, которые негативно влияют на поверхностный слой металла. Температуру нагрева домашние мастера, как правило, определяют по цвету нагретой заготовки.

На рисунке ниже приведена цветовая таблица, без которой невозможно правильно закалить изделие из углеродистой стали. Для легированных сталей температурный диапазон обычно сдвинут в сторону увеличения на 20÷50 °C.

Для наддува в кузнечном горне обычно используют промышленный фен, а в качестве топлива подойдет древесный уголь, который продается в любом супермаркете. Небольшую закрытую печь легко изготовить из пары десятков шамотных кирпичей. При этом в зависимости от метода закалки металла в ней можно не только закалить, но и провести отпуск с прогревом всего объема изделия.

Проще всего с емкостями для охлаждения и зажимным инструментом. Для закалочной жидкости подойдет любой негорючий сосуд достаточного размера, а удерживать и перемещать деталь можно щипцами или крючьями с ручками подходящей длины. На видео ниже показано, как в домашних условиях можно закалить топор с использованием самодельного горна и двух емкостей с разными охлаждающими средами.

Закалка на открытом огне

В качестве источника нагрева в таких случаях можно использовать газовую горелку, паяльную лампу или даже конфорку домашней газовой плиты. Главный недостаток такой закалки — это сложность равномерного прогрева изделия по всему объему, т. к. пламя создает высокую температуру на узком, ограниченном участке.

Этот способ подойдет, когда необходимо закалить торец удлиненного изделия, например режущую часть сверла или лезвие стамески, или же небольшую деталь размером в несколько сантиметров.

Еще одна проблема, с которой может столкнуться домашний мастер, решивший закалить углеродистую сталь открытым пламенем, — это сильное окисление и выгорание углерода в поверхностном слое железа, которые приводят к деградации его структуры.

Распространенные среды для самостоятельного каления

Для закалки сталей в домашних условиях обычно используют следующие охлаждающие среды: воздух, воду и водные растворы, минеральное масло. В качестве водных растворов обычно используют 10-15%-й хлористого натрия (поваренной соли), а минеральное масло в домашних мастерских — это чаще всего обычная моторная отработка.

Чтобы закалить отдельные части изделия с разной твердостью, используют закалку с последовательным охлаждением в двух средах. Каждая из этих закалочных сред характеризуется своей скоростью охлаждения, от которой напрямую зависит структура обрабатываемого металла.

К примеру, воздух охлаждает сталь со скоростью 5÷10 °C в секунду, масло — 140÷150 °C, а вода (в зависимости от температуры) — 700÷1400 °C.

Чтобы правильно и без проблем закалить свое изделие, необходимо знать марку металла, из которого оно изготовлено, т. к. от этого зависит как температура нагрева, так и способ охлаждения. Народные умельцы для своих изделий в качестве исходных материалов чаще всего используют б/у изделия из быстрорежущих и инструментальных сталей, которые можно закалить в домашней мастерской.

Ниже в таблице приведены рекомендуемые температурные режимы и среды охлаждения для различных сталей.

Закалка металла в масле

На производстве для закалки обычно используют индустриальное масло И-20 или современные закалочные масла типа «Термойл», «Термо» или «Волтекс». В домашних мастерских народные умельцы пользуются тем, что имеется в наличии. Чаще всего это новое или отработанное моторное масло.

Чтобы безопасно закалить деталь в таком масле в домашних условиях, нужно помнить, что у него по сравнению с промышленными закалочными жидкостями гораздо более низкая температура вспышки, и при погружении в него раскаленного металла оно на короткий срок загорается с выделением едкого дыма.

Поэтому закалочная емкость, применяемая в домашней мастерской, должна иметь минимальную открытую поверхность и использоваться только на открытом воздухе или в проветриваемом помещении. Помимо обычных ведер и жестяных банок, одна из самых распространенных конструкций такой емкости, которой пользуются домашние мастера — это удлиненный отрезок трубы подходящего диаметра с приваренным днищем.

Изготовление камеры для закаливания металла

В такой печи достигается температура свыше 1200 °C, поэтому в ней можно закалить изделия не только из углеродистой или инструментальной, но и из высоколегированной стали. При изготовлении домашних печей из шамотной глины сначала делают картонный каркас по форме и размеру рабочей камеры, который затем покрывают слоем шамота.

Поверх его наматывают нагревательную спираль, а затем накладывают основной теплоизолирующий слой. При такой конструкции область нагрева изолирована от нагревательного элемента, что важно, когда необходимо закалить сталь, чувствительную к окислам и выгоранию углерода.

Самой же распространенной конструкцией домашних закалочных печей являются установки, тепловые корпуса которых выполнены из шамотного кирпича или аналогичных ему огнеупоров. Рабочая температура у таких материалов более 1400 °C, поэтому в подобных печах можно закалить практически любой вид стали и многие тугоплавкие сплавы.

Конструктивно такая домашняя печь похожа на обычную печь на дровах, только имеет гораздо меньшие размеры. Нагрев металла в ней осуществляется с помощью электрической спирали, уложенной в пазы по периметру внутреннего пространства.

Если необходимо качественно закалить сталь, ее необходимо нагреть до точно заданной температуры, поэтому большинство таких домашних самоделок оснащено терморегуляторами (их свободно можно приобрести на «Алиэкспресс»).

На видео ниже показано устройство такой домашней печи с торцевой загрузкой и терморегулятором, который позволяет закалить сталь с точным соблюдением температурных режимов. Ее тепловой корпус изготовлен из муллитокремнеземистых огнеупорных плит ШПТ-450.

Как самостоятельно провести отпуск

Для большинства сталей (углеродистых и низколегированных), которые можно закалить в домашней мастерской, отпуск проводится при температурах в интервале от 150 до 250 °C (см. таблицу выше). В отличие от закалки такой нагрев не требует специального оборудования, поэтому многие домашние мастера используют для этих целей духовки бытовых плит с терморегуляторами.

Определить температуру нагрева при отпуске можно по цвету побежалости — разноцветной оксидной пленки, возникающей на поверхности стали при нагреве (см. рис. ниже). Если закалить сталь «на мартенсит», т. е. с быстрым охлаждением в воде, то получится очень твердая, но хрупкая структура. Поэтому отпуск является обязательной процедурой при термической обработке режущего инструмента.

Проверка качества закалки

Если на поверхности остаются бороздки, то это значит, что закалить сталь до нужного значения не получилось и ее твердость ниже этой величины. Если же надфиль скользит по поверхности закаленного металла, то его твердость в норме.

Еще один способ проверки качества домашней закалки — это царапание закаленной сталью поверхности бутылочного стекла (см. фото ниже). Кроме твердости, в домашних условиях при наличии определенных навыков можно проверить и структуру металла. Для этого необходимо закалить несколько образцов одинаковой стали в разных режимах, а затем на глаз сравнить структуру и размер зерна.

Особенности закалки алюминия

Такая потребность у домашнего мастера может возникнуть после сварки между собой деталей из алюминиевых сплавов, т. к. в этом случае они очень часто теряют жесткость в области, прилегающей к сварному шву. Но в домашних условиях закалить алюминий очень сложно, т. к. для этого нужно точно знать тип сплава и выдерживать термические параметры с точностью как минимум ±5 °C.

Охлаждение тоже требует определенных навыков, т. к. при неточном соблюдении технологии изделие может повести. Если же все-таки хочется освоить этот вид термообработки для использования в домашних условиях, то в первую очередь необходимо обзавестись печью с точным терморегулятором, а также быть готовым к тому, что каждый раз придется закаливать поочередно несколько образцов для подбора нужных параметров термического процесса.

Особенности закалки меди

Технологии термообработки стали и меди имеют принципиальные отличия. Нагрев меди до красного каления (свыше 600 °C) и быстрое охлаждение в воде приводит к ее отпусканию (т. е. она становится мягкой).

Закалить медь в домашних условиях сложнее, чем отпустить, т. к. для этого ее нужно нагреть всего до 400 °C, при которых она не имеет свечения. После нагрева до указанной температуры медное изделие медленно остужается на воздухе, после чего оно приобретает твердость, как после нагартовки.

Если все-таки есть насущная потребность закалить какое-то количество медных деталей в условиях домашней мастерской, придется обзавестись пирометром для контроля температуры нагрева.

Мы описали два способа проверки качества закалки в домашних условиях. А какие знаете вы? Поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях к этой статье.

Источник

• ← Симбиотика это что в психологии
• Сильно болит спина в области поясницы что делать →