Сталь Ст3сп: характеристики, хим состав и свойства
Расшифровка и общее описание
Данный вид металла является углеродистой конструкционной сталью обыкновенного качества. Соответствует ГОСТу 380-2005.
Расшифровывается подобная маркировка следующим образом:
Сталь с подобной маркировкой характеризуется максимально однородным составом, что делает ее менее хрупкой, придает ей повышенную устойчивость к агрессивному воздействию различных факторов. При этом материал остается пластичным и довольно легко подвергается обработке.
Производится такая сталь кислородно-конверторным либо мартеновским способом. В первом случае металл изготавливается посредством воздействия кислородом на чугун. Кислород, подаваемый под высоким давлением выжигает из чугуна углерод и позволяет металлу приобрести новые характеристики.
Во втором случае сталь плавится в специальных мартеновских печах под воздействием высоких температур. При этом, независимо от способа производства, характеристики металла не изменяются.
Можно ли закалить сталь 3
Сталь в обычном виде – довольно мягкий и податливый к обработке металл.
Особая прочность некоторым маркам (это так называемые стали обыкновенного качества, производимые согласно требованиям ГОСТ 380) и не требуется: тех показателей, что были получены после выплавки, вполне хватает, например, канализационным люкам или оградительным решёткам.
Но есть категории сталей – конструкционные и инструментальные, которым изначальных прочностных показателей мало. Их надлежит подвергать термической обработке. Основным её видом считается закалка.
Микроструктура стали 45 после отжига и закалки
Закалка: сущность операции
Как известно, любая сталь представляет собой твёрдый раствор углерода в основной структуре α-железа. При этом марка определяет процентное содержание углерода (например, марка «сталь 65» означает, что в её составе содержится 0,65% С, сталь У13 содержит около 1,3% С, и так далее).
Однако этот элемент – довольно химически активный, поэтому в процессе выплавки (при 1600…2000 °С) он активно связывается железом, образуя в результате цементит Fe3C. Всё остальное представляет собой феррит – достаточно мягкую структурную составляющую.
Большое количество феррита в малоуглеродистых сталях обуславливает их повышенную пластичность, причём даже в холодном состоянии. Это не касается сталей:
Чтобы понять эффективность закалки, необходимо обратиться к структуре стали после выплавки и последующей горячей прокатки на необходимый профиль – полосу, пруток или специальный профиль (уголок, швеллер и т.п.).
Любая сталь имеет кристаллическую структуру, которую составляет бесконечное множество кристаллов. Если лить сталь с последующим охлаждением расплава, то эти кристаллы превращаются в многогранные образования, называемые зёрнами.
Поскольку при этом происходит активное насыщение кислородом, между смежными кристаллами возникают пустоты, которые в процессе охлаждения слитка постепенно заполняются серой, фосфором и прочими легкоплавкими неметаллическими включениями.
Это не только снижает пластичность (фосфор и сера – весьма хрупкие химические элементы), но и способствует появлению весьма грубых скоплений зёрен, что делает металл неравномерным по своей плотности.
Обрабатывать такие изделия невозможно – слиток начнёт раскалываться. Поэтому сразу после выплавки выполняется прокатка, в ходе которой исходные дефекты залечиваются, и структура становится более однородной.
Соответственно, увеличивается плотность, а также исчезают поверхностные трещины.
Температура заготовки в зависимости от цвета при нагреве
Пластическая деформация положительно влияет только на макроструктуру. За изменение микроструктуры отвечает закалка – совокупность технологических методов термической обработки, суть которых состоит в увеличении прочностных показателей стали.
Смысл закалки заключается в том, чтобы зафиксировать ряд высокотемпературных составляющих микроструктуры (придающих стали стойкость) для обычных условий эксплуатации изделий.
Соответственно, сталь, не изменяя своего химического состава, резко повысит уровень своих некоторых механических характеристик:
При этом некоторые показатели – в частности, ударная вязкость, относительное удлинение, – после закалки становятся ниже. Если это критично с точки зрения последующей эксплуатационной стойкости детали (а в большинстве случаев так и происходит), то правильно после её закалки выполнить ряд дополнительных операций: отпуск, старение и др.
Температурные изменения в структуре
Закалка проводится весьма часто для продукции, изготовленной из качественных конструкционных сталей, содержащих более 0,4% С, и практически всегда – для конструкционных легированных сталей, поскольку именно для них обычно и предъявляются повышенные прочностные требования.
Выбор режима закалки зависит от предназначения детали. Наиболее распространены следующие технологии:
3 формы кристаллов железа в сверхвысокоуглеродистой стали
Все конструкционные стали относятся к виду доэвтектоидных: процентное содержание углерода в них не превышает 0,8%. В структуре стали после закалки в зависисмотси от условий нагрева имеются следующие составляющие:
Для отображения динамики структурных изменений в конструкционных сталях при их нагреве широко применяется известная диаграмма «железо-углерод», по которой устанавливают режимы закалки и последующего отпуска. Часто тут же приводятся и фотографии структурных составляющих.
Режимы закалки
Поскольку при закалке растут не только прочностные характеристики, но и хрупкость, технология правильного ведения процесса состоит в том, чтобы, с одной стороны, зафиксировать так можно большее количество остающегося аустенита, а другой стороны, снизить негативные проявления таких изменений. Особенно это важно для деталей сложной формы, где уже имеются концентраторы напряжений.
Задача решается ускоренным охлаждением деталей, нагретых выше температуры аустенитного превращения на 30…50 °С, с последующим отпуском.
В качестве охлаждающей среды используется вода или масло, а итогом такого охлаждения является появление в микроструктуре мартенсита – пересыщенного твёрдого раствора углерода в железе.
Мартенсит — значительно более твердая структура, с иным типом кристаллической решётки и игольчатой структурой кристаллов. Он считается так называемой метастабильной фазой, которая в обычных условиях существовать не может.
Закалка подразделяется на следующие виды:
Три вида отпуска после закалки
Особенности закалки инструментальных сталей заключаются в том, что они работают при гораздо повышенных эксплуатационных нагрузках: например, для тяжелонагруженного инструмента они достигают 3000…3500 МПа.
Поэтому крайне важно обеспечить удовлетворительное сочетание всех прочностных параметров.
Принципиальным отличием всех режимов закалки инструментальных сталей является обязательность отпуска непосредственно после закалки.
Наилучший результат дают следующие режимы закалки:
Нагрев под закалку проводят преимущественно в электропечах или в газовых печах, атмосфера которых содержит инертный газ. Так обеспечивается качество и полнота мартенситного превращения, исключаются неравномерность свойств и поверхностные дефекты.
, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Закалка и отпуск стали. Цвета каления и побежалости
Возможно, вам не раз приходилось слышать эти термины, когда речь шла о кованых ножах, да и вообще о сталях. Настало время разобраться, что же они означают.
Закалка, по своей сути – это нагрев готового изделия до определенной температуры с последующим охлаждением с определенной скоростью, а отпуск – это следующий за закалкой дополнительный нагрев до более низких температур с иных режимом охлаждения; каким именно, зависит от марки стали. Скорость регулируется т.н. «закалочной средой» – жидкостью, в которой клинок охлаждается с определенной скоростью: машинное масло, солевые растворы, поток воздуха с и т.п. Например, масло охлаждает со скоростью примерно в 6 раз меньшей, чем циркулирующая вода.
Чтобы перейти к конкретным цифрам, нужно понять, зачем вообще нужны эти два процесса.
Преимущества стали Ст3сп
Благодаря своим техническим характеристикам, данная разновидность металла имеет ряд преимуществ по сравнению с другими марками стали. Основными плюсами материала являются:
Кроме того, сталь с такой маркировкой отлично сваривается без предварительной подготовки и последующей обработки (это касается материала толщиной до 3,6 см – более толстую сталь специалисты рекомендуют разогревать до 100°С и производить последующую термообработку).
При этом качества металла позволяют использовать в работе с ним дуговую сварку ручного и автоматического типа, контактно-точечный и электрошлаковый метод сварки.
Технологические свойства
Легкосвариваемость материала позволяет использовать любой метод сварки. К основным показателям сплава, с помощью которых происходит деление на отдельные группы по прочности, относятся:
Если элемент, изготовленный из данной марки стали имеет толщину более 36 мм, то после проведения сварочных работ производится термическая обработка. Это обусловлено потребностью в снятии остаточных напряжений в зоне шва, которые образуются при локальном нагреве во время сварки.
Вернуться к содержанию
Применение
Из металла Ст3сп изготавливают:
Кроме того, материал широко применяется при производстве труб различного назначения и сечения, стальных лент, метизов и штамповок.
Используются изделия из данного вида стали в самых разнообразных сферах: от строительства и прокладки надземных и подземных коммуникаций до изготовления промышленных станков и агрегатов, эксплуатируемых даже в сложных условиях.
Технические характеристики материала позволяют его использовать при возведении каркасов и опорных конструкций, к которым предъявляются повышенные требования.
Особенности производства
Рабочие параметры стали СТ3КП определяют на основании состава и процентного содержания компонентов в нем. Также важно учитывать способ производства материала.
В основе сплава лежит феррит, который представляет собой твердый раствор углерода и легирующих добавок. Чтобы прочностные показатели компонента увеличились, необходимо насытить его углеродом.
К нежелательным примесям относятся сера (0,05%) и фосфор (0,04%), которые отрицательно сказываются на прочности при нагреве и повышают хрупкость при охлаждении. Красноломкость – еще одно негативное свойство, которое появляется в результате образования сернистого зерна.
Марка стали СТ3КП подвергается обработке в мартеновских и конвертерных печах. Рабочие характеристики сплавов практически идентичны, но второй способ производства значительно дешевле.
Вернуться к содержанию
Механическая обработка
Скорость обработки выбирают на основании состава и характеристик сплава, рабочих параметров станка и типа обработки. При диаметре заготовки 60-100 мм можно применять токарный резец 16х25 мм. При глубине реза 3 мм скорость подачи должна составлять 0,7-1,2 мм/об, а вращения – 700 об/мин.
Как закалить сталь ст3
Закалка стали ст3 в домашних условиях
Благодаря развитию технологий, сейчас данная термообработка доступна не только на промышленных предприятиях, где есть специальное оборудование, но и в домашних условиях. Об этом мы подробно поговорим в данной статье.
Особенности закалки стали
Также существует понятие отпуска. Это другой вид термообработки, с помощью которого понижается напряжение металла, которое он приобретает в процессе закалки.
Стоит знать, что закалка производится исключительно над нержавеющими стальными телами, а также сплавами, из которых они изготавливаются. Благодаря своей структуре изделие обладает высоким показателем твердости, который влияет на его хрупкость. При правильной термообработке, а также последующем быстром отпуске можно снизить хрупкость объекта и позволить его использование во множестве сфер.
Правильное охлаждение (отпуск)
Для того чтобы добиться необходимых свойств металла, нужно с ответственностью подойти к выбору охлаждающей среды, в которой данный процесс будет протекать.
Перечень охлаждающих сред, которые подойдут для нашего дела, выглядит следующим образом:
Правильный температурный режим
Перед началом процесса закалки стали в домашних условиях необходимо разобраться в температурном режиме, который обязательно нужно соблюдать для достижения качественного результата. Изделие необходимо равномерно нагреть до температуры порядка 700−850 градусов Цельсия, после чего быстро отпустить до 400−500 одним из вышеописанных способов.
Как закалить металл в домашних условиях
Существует большое количество способов, подразумевающих различную технику и другие приспособления. Однако в данной статье мы рассмотрим два наиболее популярных, которые лучше всего подойдут для домашних условий: в печи или духовке и на костре.
Первым делом происходит отжиг, то есть главный шаг термообработки. Важно следить за температурой стали и не допустить перегрева. Если нет специального прибора, которым можно измерить ее текущий показатель, можно оценивать его по цвету каления:
Также проверить готовность закалки можно с помощью обычного магнита. Если он перестал «липнуть» к металлу, то его температура составляет порядка 760 градусов, и необходимо как можно быстрее переходить к охлаждению.
Для более удобного отпуска также можно сверяться по цвету изделия, таким образом:
Итак, как видите, довольно просто произвести закалку изделия из стали в домашних условиях. Однако всегда нужно помнить о мерах безопасности, а также иметь в виду инструкцию, описанную в данной статье.
  | Подписчиков (1) |
На форуме с 27.05.2009, cообщений 39
Что и говорить, бывают у производителей всякого рода режущего, колющего и строгающего инструмента огрехи в закалке металла. И часто можно услышать, как, например, хозяин какого-нибудь топора вздыхает: «Эх, не то пошло железо! Вот старики инструмент делали – это да! А сейчас. ».
И действительно, убедившись на собственном опыте, могу подтвердить: часто лезвие топора современного производства то недокалено (заминается), то, наоборот, перекалено (выкрашивается). Досадно! Причем, проверить качество закалки при покупке практически невозможно. Да, с определенной степенью точности можно узнать, как закален ваш инструмент, проведя по режущей кромке напильником. Если напильник очень сильно «липнет» к металлу, почти сто процентов вероятности – недокал, кромка будет слишком мягкой (и не будет держать заточку). Если напильник будет «отскакивать» от поверхности, «гладить» ее, ваша рука не будет при нажатии встречать никакого сопротивления, – это, скорее всего, перекал. Кромка лезвия будет выкрашиваться, более того, инструмент при усилии на изгиб может сломаться.
Согласитесь, пользоваться в работе было бы крайне неудобно как изделием из пластилина, так и из стекла – один мнётся, второе – ломается. Проблема в том, что продавец не позволит вам «строгать» напильником еще не купленный инструмент. И не примет обратно «построганный».
Как же быть, если вы купили инструмент некачественной закалки? Выбрасывать? Продолжать пользоваться, сетуя на брак? Ни первое, ни второе! Вы можете закалить металл в дачных условиях. Для этого потребуется костер с солидным количеством углей и две емкости. Одна с машинным маслом (автол, дизельное, моторное, отработка), вторая – с колодезной водой. И подумайте, чем вы будете держать раскаленное железо. Идеальный вариант – кузнечные клещи. Их у вас нет? Придумайте же что-нибудь!
Итак, будем считать, что вы готовы. Кладите инструмент в костер, на угли! Чем они белее, тем выше их температура. И контролируйте процесс. Цвет поверхности инструмента в месте закаливания должен быть ярко малиновым, но ни в коем случае не белым! Если вы перегреете металл, он может просто «сгореть». Следите за тем, чтобы цвет распределялся равномерно, на закаливаемой кромке не должно быть темных участков.
Если цвет будет недостаточно ярким – «синюшным», то вы «отпустите« сталь, она будет мягкой. Ни разу не замечали, что какие-нибудь «железяки» после костра становятся очень мягкими (слишком пластичными)? Кстати, так можно «размягчить» сталистую проволоку: сильно нагреть и дать ей медленно остыть. И не старайтесь добела накалить весь инструмент: вам же нужно закалить только режущую кромку!
Что ж, представим себе, что закаливаемый инструмент «созрел». Ну, так хватаем его и окунаем в емкость с маслом, чуть «побулькивая» им! Секунды три-четыре, затем резко вынули, секунды две подождали – и снова резко отпустили в масло и «побулькали» уже чуть дольше – секунд пять-шесть (до «синюшного» цвета). И тут же – в емкость с водой до полного остывания. Желательно «помешать» воду закаливаемым инструментом для более резкого охлаждения. Будьте осторожны: масло на «железяке», когда вы ее вытащите в первый раз из масляной емкости, может вспыхнуть!
Вот такой процесс. Если вы все сделаете правильно – качественная закалка металла вам гарантирована. Разумеется, таким способом нельзя превратить «сырец» из вторчермета в первосортную сталь. Но хотя бы закалка будет нормальной. Этому способу меня научил старый кузнец дядя Коля, – земля ему пухом! – и до сих пор я на качество своей закалки не жаловался. Слышал, кто-то использует вместо масла обыкновенный кипяток. Не знаю, попробуйте! Только учтите, что много раз повторять процедуру закалки одного и того же «объекта» вредно: металл «устает», теряет свойства, и потом – только переплавка…
материал взят из http://shkolazhizni.ru
На форуме с 24.03.2009, cообщений 158
Москва
Однако ж, инструмент надо покупать не говно, а сразу хороший. Потому что кроме закалки есть ещё такие умные слова как «марка стали», «геометрия», «мехобработка» и «эргономика». Никакой закалкой из «гвоздевой» Ст3 нельзя сделать даже подобие инструментальной стали, потому что она тупо не поддаётся закалке кстати.
И сама статья вредительская. После закалки любого инструмента, особенно топоров, которыми будут рубить, а не аккуратно резать, необходим отпуск – выдерживание при температуре порядка 200 градусов несколько часов с медленным охлаждением. Иначе такой топор при первом же ударе не затупится, а сломается пополам.
На форуме с 12.01.2009, cообщений 1524
Север Южного Урала.
Статья хорошая.
После десятка сломаных топоров такая статья сподвигает изучать металловедение, то есть двигает вперёд, подталкивает сзади, даже можно сказать выпинывает на верную дорогу.
Автор молодец.
Напишите, пожалуста, в таком же стиле, как починить телевизор.
На форуме с 03.06.2010, cообщений 126
г.Орёл
Доброго времени суток, я тоже пытался калить шестерни, результат 50х50, но об этом позже, просто необходимо закалить одну деталь, доступа к термичке нет, вот пытаюсь освоить пока этот процесс, нарырл массу инфы, часть считаю полезной:
Если кому интересно.
Отшлифованная поверхность обыкновенной стали, в зависимости от температуры, на воздухе окрашивается в цвета побежалости:
Светлосоломенный 200
Светложелтый 225
Соломенножелтый 240
Коричнево-желтый 255
Краснокоричневый 265
Пурпурно-красный 275
Фиолетовый 285
Яркосиний 295
Светлосиний 310
Серый 325
При дальнейшем нагревании сталь остается некоторое время темной, а начиная с температуры 500-530 град снова меняет цвет. Появляются так называемые цвета каления:
Темнокоричневый 530-580
Коричнево-красный 580-650
Темнокрасный 650-730
Темновишнево-красный 730-770
Вишнево-красный 770-800
Светловишнево-красный 800-830
Светлокрасный 830-900
Оранжевый 900-1050
Темножелтый 1050-1150
Светложелтый 1150-1250
Ослепительно-белый 1250-1300
Закалка и науглероживание металлов.
Закалка имеет целью придать стали особую твердость, свойственную стали, нагретой выше 700 °C и быстроохлажденной. При операциях закалки большое значение имеет правильный накал металла (отсутствие пережога) и равномерное быстрое охлаждение. При накаливании металла следует избегать излишнего окисления поверхности. Лучше всего накаливаемую сталь покрывать особым составом, который содержит всебе углерод. Углерод этот переходит в сталь (науглероживание) и сообщает ей особую твердость.
1. Ванны для закаливания по Шену.
Примененная опытной рукой водяная баня является самым дешевым средством для закаливания металлов. Нужно только позаботиться, чтобы водяная баня была продолжительное время одинаковой температуры, лучше всего 27°. При более теплой воде металл делается ломким, при горячей воде — недостаточно твердым. Выгоднее всего при каждом сорте товара пробным опытом установить верную температуру и ужедержаться ее при работе.
2. Особый прием закалки стали.
Как известно, стали можно придать путем особой закалки такую твердость, что она будет резать стекло, подобно алмазу. Но не всем известно, что для сообщения стали такой твердости существует простой способ. Шило, лезвие ножа или другой инструмент следует накалить до ярко красного свечения и тотчас же погрузить в обыкновенный сургуч на одну лишь секунду. Операцию погружения в сургуч нужно повторитьнесколько раз, выбирая каждый раз для погружения свежее место в сургуче до тех пор, пока сталь не остынет и не будет уже более входить в сургуч. Тогда процесс закалки считается законченным. Остается очистить приставшие частицы сургуча. При употреблении закаленного таким способом острия или лезвия из стали, советуется каждый раз смачивать его скипидаром.
3. Составы для науглероживаиия закаливаемой стали.
а) Хорошим составом для науглероживания закаливаемой стали может быть следующий:
берут 1 толченого стекла,200 поваренной соли, 8 животного угля, 2 древесного угля, 2,5 ржаной муки, 25 канифоли и 1200 желтой кровяной соли, растирают все составные части в порошок и замешивают в спирте до получения густого теста. Этим составом покрывают стальные предметы перед закалкой. Особенно пригоден он для инструментов, как напр., напильникови т. п.
б) Вместо указанного выше рецепта можно применить следующий. Берут 700 канифоли, 300 железисто- синеродистого калия (желтой кровяной соли), 100 медного купороса и 100 льняного масла. Эти составные части, начиная с канифоли, варятся в горшке при постоянном помешивании (по Бруккерту) до тех пор, пока останется остаток в 1000 (улетучивают таким образом 200). Массу выливают в ящики, где она затвердевает. Чтобы закалить инструмент, его нагревают до вишнево-красного каления и втыкают в массу, которая под влиянием разогретого инструмента становится сразу мягкой. Хорошую сталь еще раз нагревают и погружают затем в холодную воду, отчего сталь становится очень упругой. Сталь худшего качества нужно 2 — 3 раза подряд погружать, каждый раз перед этим накаливая ее, в закаливающуюмассу.
4. Закалка напильников.
Напильники обсыпаются смесью из 5 роговой муки, 5 древесного угля в порошке, 2 поваренной соли в порошке и 1 железисто-синеродистого Калия (желтой кровяной соли).
P.S.
И ещё вопрос к термитчикам, как можно опредилить кустарным образом марку стали, знаю что проффесионалы узнают марку металла по искре на точиле, ну я в этом деле дуб дерево баобаб, поэтому вопрос, есле науглеродить сталь перед закалкой не зная марки, хуже не будет?
На форуме с 12.01.2009, cообщений 1524
Север Южного Урала.
Если будете науглероживать по последнему методу-хуже не будет.Науглероженый слой будет мизерной толщины.Да и по предидущим тоже.
На производстве детали закапывают в массу карбюризатора (это так называются ваши шаманские составы) и держат в печи часами.
1час = 0,1 мм науглероженого слоя на детали.
На форуме с 23.05.2008, cообщений 525
Рыбинск
Выдержки из трактатов древних алхимиков очень познавательны. с истрико-художественной точки зрения.
Науглероживание поверхности детали последние 50-70 лет производится при помощи газового карбюризатора. Чаще всего – углекислого газа.
Схематично так – в герметичную камеру укладываются детали, камера заполняется углекислотой с небольшим избыточным давлением, нагревается до температуры 600-800С, и выдерживается при ней несколько часов в зависимости от требуемой толщины науглераживания.
Упомянутые Линилом жидкие карбюризаторы обычно содержат цианиды.
Твердым карбюризатором является уголь.
Время получения одинакого слоя науглераживания в газовом карбюризаторе в три-пять раз быстрее чем в жидком и в 10 раз чем в твердом.
Закалкой называют вид термической обработки металлов, который заключается в нагреве выше критической температуры с последующим резким охлаждением (обычно) в жидких средах. Критической называют температуру, при которой происходит изменение типа кристаллической решетки, то есть осуществляется полиморфное превращение. Она определяется она по диаграмме «железо-углерод». фото
Свойства стали после закалки
После закалки увеличивается твердость и прочность стали, но при этом повышаются внутренние напряжения и возрастает хрупкость, провоцирующие разрушение материала при резких механических воздействиях. На поверхности изделия появляется толстый слой окалины, который необходимо учитывать при определении припусков на обработку.
Определение! Мартенсит – основная составляющая структуры стали после закалки. Вид этой микроструктуры – игольчатый или реечный.
Для уменьшения внутренних напряжений и роста пластичности осуществляют следующий этап термообработки – отпуск. При отпуске происходит некоторое снижение твердости и прочности.
Технология закалки
Режим закалки определяется температурой, временем выдержки, скоростью охлаждения, используемой охлаждающей средой.
Способы закалки стали:
Типы охлаждающих сред
От правильного выбора охлаждающей среды во многом зависит конечный результат процесса.
- Для поверхностной закалки и работы с изделиями простой конфигурации, предназначенными для дальнейшей обработки, применяется в основном вода. Она не должна содержать соли и примеси моющих средств, оптимальная температура +30°C.
Внимание! Использовать этот способ охлаждения для деталей сложной конфигурации не рекомендуется из-за риска появления трещин.
Внимание! Для работы с изделиями из углеродистых сталей со сложным химическим составом используют комбинированное охлаждение. Оно состоит из двух этапов. Первый – охлаждение детали в воде, второй, после +200°C, – в масляной ванне. Перемещение из одной охлаждающей среды в другую должно производиться очень быстро.
Какие стали можно закаливать?
Процедурам закалки и отпуска не подвергается прокат и изделия из него, изготовленные из малоуглеродистых сталей типа 10, 20, 25. Этот вид термообработки эффективен для углеродистых сталей (45, 50) и инструментальных, у которых в результате твердость увеличивается в три-четыре раза.
Таблица режимов закалки и областей применения для некоторых видов инструментальных сталей