можно ли красить по силикону
Как покрасить силикон?
Как покрасить швы, обработанные силиконом? Обычная масляная краска никак не хочет держаться. Может есть какая хитрость?
Всё верно сказано выше, однако есть один способ покраски силикона, подсказанный мне старым рыболовом любителем, инженером-химиком по образованию, который успешно пользуется им для покрытия силиконовых приманок.
Для данной нехитрой операции, вам понадобится йод и перманентный маркер необходимого вам синего оттенка.
Не пугайтесь того, что силикон у вас получится серо-коричневого цвета. Всего лишь через 2-3 дня, йод испарится без остатка, а спирторастворимый тип наполнителя нанесённый из маркера продержится минимум несколько лет, разве что со временем слегка станет светлее.
Сверху просто покрасить силикон не получится, но выход есть хотя не такой уж и простой, первое это изначально нужно было купить силикон необходимого оттенка (стоит гораздо дороже прозрачного), но если так важен результат, то дело стоящее. Также можно пройтись по швам срезав их лезвием не полностью, чтоб получилось углубление и нанести второй слой уже цветного герметика, то есть исправив внешний вид и сэкономив на покупке цветного.
И третий вариант добиться окраски силиконовых швов, это латексная краска (очень дорогая и найти достаточно сложно, тем более необходимого оттенка!), но всё же допустим достали, теперь нужно скотчем причём не малярным, а полиэтиленовым, заклеить поверхности вокруг шва, который будите красить, краска очень едкая (вроде краски для принтеров) растягивается и вымазывает всё вокруг и отмыть уже не возможно, попадёт на ванну или кафель уже навсегда! Тоненькой кисточкой покрасить швы, а дальше по инструкции, есть просто нужно подождать, а есть нужно потом закрепителем еще обработать, чтоб она мазаться перестала.
Окраска швов герметика: совместимость герметиков с красками
Совместимость герметиков с красками – вопрос, который обычно ставится в контексте утепления межвенцовых швов деревянных построек: бетонные конструкции, как правило, не окрашиваются.
Несмотря на то, что современные составы из ассортимента Armandbosu имеют возможность колеровки практически в любой цвет, возможен выбор по цветовым палитрам каталогов RAL, NCS, «Московская палитра», а также по образцу заказчика, рано или поздно может возникнуть необходимость в их повторном окрашивании. Эта задача имеет несколько нюансов.
Окрашивание швов в интерьере
Основное преимущество герметиков перед другими видами отделки швов – их эластичность, которая позволяет надежно закрывать щели и трещины, даже когда древесина сужается и расширяется под воздействием температуры и влажности воздуха. Такая деформация швов приводит к тому, что краска, которая по определению не может быть такой же эластичной, постоянно подвергается высокому давлению. Как результат – растрескивание, из-за которого существенно страдает эстетичность внешнего вида.
Межвенцовые швы внутри помещений утепляются при помощи акриловых герметиков, которые в большинстве случаев совместимы с акриловыми и алкидными дисперсионными красками. Важно учитывать тот факт, что герметик даже спустя несколько часов после нанесения продолжает испарять влагу и, соответственно, сокращаться. Это означает, что любая краска, нанесенная сверху, будет растрескиваться. Поэтому следует дождаться полного высыхания герметика перед его окрашиванием.
Некоторые виды дисперсионных красок не совместимы с эластичными составами: краска может не только трескаться, но и стекать с поверхности герметика, вспучиваться или же ее высыхание будет сильно замедлено. Поэтому необходимо всегда проводить тест на совместимость. Желательно при этом выждать две-три недели, чтобы убедиться в нормальном сцеплении материалов.
Не рекомендуется использовать сочетание акриловых красок на дисперсионной основе с полисульфидными герметиками: это приводит к выдавливанию пластификаторов, что делает сцепление практически невозможным.
Совместимость герметиков с фасадными красками
Для проведения наружных работ чаще всего используются латексные фасадные краски. Краски на водорастворимой основе совместимы с большинством видов герметиков.
Покрытия на органорастворимой основе, которые выбирают преимущественно за возможность нанесения в холодное время года, далеко не всегда можно наносить поверх загерметизированных швов: это может привести к выдавливанию пластификатора (при этом окрашенная поверхность становится липкой), потемнению и растрескиванию краски.
При выборе необходимо руководствоваться составом, а именно: чтобы полимерные материалы, присутствующие в краске, были такими же, как и в герметике. Наиболее совместимы с такими красками однокомпонентные герметики, в составе которых не содержатся растворители.
Особенности нанесения герметика поверх краски
Бывает и обратная ситуация, когда герметик наносится на окрашенную поверхность. В этом случае качественный результат возможен при соблюдении следующих условий:
Независимо от того, наносите вы герметик на краску или краску на герметик, полностью убедиться в хорошем сцеплении материалов можно, только выполнив предварительный тест на совместимость.
Как покрасить герметик для дерева? Нюансы технологии и подбора правильной краски
У профессионалов, занимающихся герметизацией, и у владельцев деревянных домов, которые решили сами обработать швы между бревнами, часто возникает множество вопросов по окрашиванию этих самих швов. Как проводится покраска герметика для дерева? Когда, через какое время после высыхания это можно делать? Все ли краски подойдут? Что будет, если выбрать неправильный лакокрасочный продукт? И вообще, можно ли красить герметик? Эта статья создана именно для того, чтобы ответить на эти и другие вопросы.
Это, пожалуй, самый популярный вопрос. Да, можно, но не любой герметик и не любой краской. Например, если состав силиконовый, то вряд ли вы его покрасите. А даже если попытаетесь, то обнаружите, что краска «не ложится», ее слой получается неровным и недолговечным.
А вот акриловые герметики вполне поддаются окрашиванию. Кроме цветных составов, которые окрашиваются заранее на заводе, есть и белые изначально, которые спокойно можно покрывать лаком или краской. Главное – читать информацию на упаковке. Именно из нее вы и поймете, что герметик этот окрашиваемый.
Итак, на вопрос о том, можно ли красить герметик для дерева, ответ положительный. Но очень важно учесть то, какой это герметик. Как мы выяснили, наиболее поддаются покраске акриловые составы. А какой же должна быть сама краска?
Какой должна быть краска для швов деревянного дома?
Герметики давно стали популярным продуктом для деревянного домостроения. Неотъемлемое свойство бревен и бруса – в их изменении плотности и размеров при усадке. То есть, швы со временем начинают расширяться и сжиматься, а хороший герметик должен выдержать все эти подвижки, надежно защищая при этом шов от влаги, холода и других внешних факторов.
Но если герметик – эластичный состав, способный успешно справиться с такими испытаниями, то краска в принципе на это не способна. В лучшем случае, она покроется трещинами, в худшем – просто отвалится от слоя герметика в первый же год.
Вот почему, перед тем как красить герметик, нужно обязательно проверять совместимость этих двух составов. Как это сделать? Можно загерметизировать небольшой незаметный участок бревен и покрыть его выбранной краской, а затем понаблюдать за ним в течение некоторого времени. Если нареканий нет – эти материалы вполне совместимы, и их можно использовать для всего дома.
Для швов, обработанных акриловым герметиком, хорошо, если краска будет тоже на акриловой основе. Тогда эти два покрытия не будут «конфликтовать» друг с другом. Подходят также алкидные краски. Однако в составе не должно быть полисульфидных наполнителей – обращайте на это внимание, читая информацию на упаковке.
Когда можно окрашивать загерметизированные швы?
Современные технологии уже на производстве позволяют заколеровать герметик в любой желаемый оттенок. Во многих линейках есть широкие гаммы цветов, и проблема с окрашиванием не должна вас беспокоить в принципе. Однако ничто не вечно, и со временем герметик может потускнеть, выгореть на солнце. В этом случае ему можно вернуть первоначальный вид с помощью окрашивания.
В любом случае, независимо от того, красите вы свежеобработанные швы или старые, потерявшие внешнюю привлекательность, запомните простое правило: краска наносится только на полностью высохший герметик. В противном случае, хорошей адгезии не получится.
Как красить, если работа ведется по технологии «теплый шов»?
Этот вопрос тоже часто встречается, ведь сегодня очень популярна технология «теплый шов». Красить в этом случае тоже нужно лишь полностью застывший герметик. Дело в том, что в процессе полимеризации этот продукт испаряет влагу. Если нанести лакокрасочное покрытие, не дожидаясь окончания процесса, то оно растечется, ляжет неравномерно и не сможет как следует высохнуть. Сроки полимеризации конкретного герметика можно посмотреть в инструкции производителя.
Как вообще происходит обработка по технологии «теплый шов»:
Купить герметик «теплый шов» сегодня предлагают многие производители. Советуем обратить внимание на марку Alfaplast 136. Этот продукт отлично подойдет для утепления в паре с уплотнительным шнуром. Он долговечный и надежный, а стоит гораздо дешевле своих аналогов.
Влияет ли окрашивание на свойства герметика?
Еще один важный вопрос, волнующий многих домовладельцев. Ведь если выбирается специальный акриловый герметик, сруб должен оставаться теплым и уютным на долгое время. Влияет ли на свойства герметика (паропроницаемость, неподверженность влаге и холоду) его поверхностное окрашивание?
Все дело в подборе правильных материалов и соблюдении технологии. Другими словами, если покрасить правильный герметик правильной краской, то на него это никак не повлияет. Покраска герметика для дерева лишь придаст ему желаемый оттенок, сделает интерьер красивее и аккуратнее. Но при этом швы все так же останутся эластичными, неподверженными внешним факторам, и самое главное – смогут отводить наружу конденсат, не накапливая сырость внутри дома.
Герметик Alfaplast 136 допускает поверхностное окрашивание и не меняет своих свойств в процессе дальнейшей эксплуатации. Если у вас остались вопросы по поводу конкретного лакокрасочного продукта, который вы хотите использовать в паре с этим герметиком, задать их можно консультантам интернет-магазина Laurex e-shop. Мы поможем вам подобрать лучший герметик и краску, которые идеально дополнят друг друга и преобразят ваш деревянный дом.
Ответ на пост «Окрашивание силикона»
Не могу пройти мимо этого. Недавно увидела пост о том, как окрашивают силикон. А в комментариях к посту появилось много вопросов о процессе и много сомнений: “а силикон ли окрашивают на видео?”.
Поскольку работаю на предприятии по производству силиконовых изделий, могу официально заявить: “Да, на видео окрашивание СИЛИКОНА”. Силикон окрашивают именно так и никак иначе.
Вальцы вообще, очень распространенная тема и безопасная, если конечно, не пихать пальцы и соблюдать технику безопасности. Для тех, кто переживал: вальцы футболку не засосут. Чтобы ее засосало, нужно постараться и засунуть футболку между вальцами. (А нормальный человек так делать не будет). Тем более и на видео у ТС, и например, у нас на предприятии вальцовщикам выдают специальную рабочую футболку с КОРОТКИМ рукавом. Так что, все предусмотрено в плане безопасности.
Кто-то спрашивал еще, мол, почему краска не остается на руках? Это не малярная краска и не гуашь. А специальная краска со структурой, как у пластилина и после даже одного прогона силикона на вальцах, краска находится не на поверхности материала, а внутри него.
На производстве, кстати, может быть множество цветов и оттенков таких красок. У нас, например, около 160 разных оттенков, поэтому невыгодно и нелогично красить смесь.
И да, это настоящие вальцы, они могут использоваться как в лаборатории, так и на мелкосерийном производстве. И их размер может быть разным: бывают маленькие вальцы, средние и большие.
После такой “процедуры” силикон передают в цех прессования или экструзии. А там из получившегося уже цветного материала могут сделать все, что угодно: и попыты с симпл-димплами, и трубки, и формы для выпечки. В общем, все, что душе угодно.
Прикрепляю видео с нашего производства. Смонтировала специально для “Пикабу”. Только в нашем случае силикон уже окрашен, а мы “вживляем” в него блестки. Технология и принцип тот же, что и с краской.
Соглашусь, что работа у вальцовщика медитативная и даже творческая. Работаешь с красивыми цветами, мнешь почти пластилин, любуешься, как классно он проходит между вальцами. Красота! И наверное, успокаивает.
Предлагаю и вам немного насладиться процессом и помедитировать!
Силикон, окрашенный, всякий разный в нашей готовой продукции, для примера:
а с рук в силикон всякий жир/частицы/волосы не могут попасть? это не может повлиять на его крепкость и прочие качества?
мне кажется автоматическое перемешивание было бы эффективнее.
А почему он к рукам не липнет, или это не тот силикон который в отделке используется как герметик?
Похоже на большой слайм.
Неспешный процесс. Получается, что силикон полимеризуется очень долго? И размешать и в цех перенести
Где купить пищевой силикон для самоделок? И как он отверждается?
Меня г технолог до вальцов не допускает. Всё сам. Процентовку разную полимеров делает и валяет!))) он оргазмирует от вальцов!)))
музыка как из порно)
Вам на работу ещё люди требуются?
В транс люди не впадают при этом?
А раньше руками в деревне колол))
Часто бывает, что старшие не слушают младших
Инженерю на заводе. Основная задача ремонт, обслуживание, поддержание безаварийной работы станков.
Нас в бригаде 5 чел. в смене по 3 человека. я самый младший 33г. остальным кому под 40, а кому и за 50.
К примеру вчера были с утра два случая.
Понедельник, запуск линий. На одной из линии не срабатывает оптический датчик—причина оборвался кабель в энергоцепи (от старости задубел)
напарнику говорю, сейчас схожу не надолго, скоро вернусь.
Устранив ошибку, возвращаюсь на линию, где обрыв кабеля. Двое старших коллеги нашли кусок короткого кабеля и хотят поменять всего лишь часть кабеля, а не полностью, он и так уже в двух местах был «чаленный» я им говорю:
-давай целиком поменяем, зачем эти скрутки?
они ссылаются на то, что это долго придется всю энерго цепь разбирать(её разбирать втроем около минуты, длина 3,5 м.)
-она и так на двух чалках, да и кабель задубелый, мол не надежно это все.
-со старшими не спорь…
Ок. мы ставим кусок кабеля получилось по пути кабеля 4 соединения в изоленте)))
включаем станок- датчик также не алё. В итоге обрыв где-то еще в кабеле, и только после этого мы в монтировали целый кусок кабеля с разъемом. Датчик заработал.
также вчера. Прихожу с другого цеха, иду в мастерскую(она в одном из цехов, там наше место отдыха) мимо линии прохожу, оператор глазами показывает, что дела не очень. Стоит линия уже минут 20. Наши ремонтируют. Станок останавливается на шаге программы. Я спрашиваю у своих симптомы. Говорю:
-надо проверить герконы на затяжном цилиндре.
Другой старший вроде прислушался ко мне. Мы откатили ось, для доступа к герконам. Магнитами прошлись 2 светятся один не светится, говорю:-давай на контроллере гляну индикацию.
Запустили станок, он также остановился на шаге программы.
Один из старших говорит:
-я же говорю, что герконы не причём, это глючит контроллер, надо перезапустить и продернуть модуля все.
Ок. Они перезапускали 2 раза, продергивали. Потом из за этих включений, выключений ПК охреневал и не хотел запускаться. Пока они занимались этими манипуляциями я посмотрел по схеме, за что отвечают те герконы и индуктивные датчики. На всякий случай приготовил новый геркон.
Уже начальник производства подошёл, линия простаивает около 1,5 часа. Главный инженер подключился.
В итоге все также останавливается на шаге программы.
-Давайте снова нормально проверим герконы.
Сам встал и начал магнитом промигивать, напарник пошёл к шкафу смотреть индикацию на контроллере. И тот геркон который дергали за кабель, он светился, а до контроллера сигнал не доходил.
Быстро поменял геркон. Станок запустили и все заработало. Главный инженер похвалил.
И такое не первый раз бывало.
Старшие часто не воспринимают всерьёз младшего.
А основной стаж у меня на производстве по специальности почти 13 лет.
Пост еще вчера начал писать, на эмоциях.. не успел..
За ошибки сильно не ругайте)))
Бизнес в деревне
Ответ на пост «Зарплатный каминг-аут или как начать говорить с коллегами о своей зарплате и зачем это нужно»
У нас при обьединеннии конторы часть коллектива откровенно налюбили по зп.
Причем это делали разделяя на отделы и большие группы, которые переводили пачками, не обьясняя как происходило у других групп сотрудников.
Кто был в теме, те отделы при переводе попросил +25% к зп и им дали.
В итоге только добавилось работы.
Для сравнения новые сотрудники получают +25. 200% выше зп чем те кто работают давно.
Индексации не было ни разу, и народ за несколько лет просто выработал правило: «хочешь зп выше? Увольняйся и иди на другую работу».
Контора с умным видом говорит «ваше зп это тайна».
Только это тайну знают все, и тихо шустрят hh. Единственное что спасает от массовой миграции работников это Ковид с его локдаунами и скорый новый год. Думаю после нг народ тихо начнет валить.
Да и я скорее всего тоже.
Зарплатный каминг-аут или как начать говорить с коллегами о своей зарплате и зачем это нужно
Внимание всему персоналу:
Не обсуждайте свой уровень заработка с коллегами из своего или других отделов.
Это на 100% конфиденциальная информация.
Примите во внимание, что все должность и уровни опыта очень различны.
Несоблюдение этих политик конфиденциальности может привести к письменным предупреждениям или возможным увольнениям.
Не все работодатели запрещают работникам разглашать и обсуждать свою зарплату, но в последнее время мы всё чаще и чаще слышим от наших клиентов о таких запретах: в ситуации экономического кризиса проблема опять обострилась, и работодатели вновь охотно прибегают к этой уловке чтобы экономить на сотрудниках, разобщать коллектив.
Почему работодатели пытаются скрыть размер зарплаты сотрудников.
Также работодатели боятся, что сотрудники, которые необоснованно получают меньше других уйдут после того, как обнаружат этот неприятный факт, особенно это касается молодых сотрудников.
Для работодателей есть риск ухода самых производительных сотрудников. Часто, лучшие сотрудники делают, например, в два раза больше, а получают только на 10-20% больше менее производительных коллег.
Работодатели диктуют свою волю по принципу «разделяй и властвуй». Открытый обмен информацией между работниками – база для объединения коллектива и начала активных действий, создания профсоюза, организации коллективных акции, забастовок для отстаивания интересов всего коллектива.
Зачем сотрудникам знать размер зарплаты друг друга.
Ответ простой: чтобы принимать верные решения при переговорах о повышении заработной платы, когда принимаете решение покинуть компанию, принять на себя доп. обязанности, перейти на другую должность или в другой отдел. Зная зарплату коллег, вы сможете адекватно оценить соотношение ваших обязанностей с вашей зарплатой.
Мы должны знать цену своего труда — это самое ценное, что у нас есть, это время нашей жизни, оно конечно и невосполнимо. Особенно важно узнать вилку зарплат как можно быстрее для молодого специалиста.
Запрет работодателя обсуждать зарплату незаконен.
Пытаясь обосновать такой запрет, работодатели ссылаются на закон «О коммерческой тайне». Это Федеральный закон «О коммерческой тайне» от 29.07.2004 N 98-ФЗ.
В этом законе есть конкретный перечень того, что не может быть коммерческой тайной, в том числе данное
«5) о численности, о составе работников, о системе оплаты труда, об условиях труда, в том числе об охране труда, о показателях производственного травматизма и профессиональной заболеваемости, и о наличии свободных рабочих мест;».
Заработная плата является сведениями о системе оплаты труда и не может являться коммерческой тайной.
Были разовые случаи увольнений за разглашение зарплаты, но и тут судебная практика на стороне работников.
Другие работодатели говорят, что раскрытие зарплат коллег ведет к обидам внутри коллектива, но в реальности обида за несправедливую оплату труда возникает только на работодателя. Вы не будете ненавидеть коллегу, который получает больше, вы будете ненавидеть компанию, которая недоплачивает вам.
Когда нельзя разглашать зарплату сотрудников.
Бухгалтерам по определению запрещено разглашать зарплаты сотрудников: бухгалтер работает с персональными данными, а разглашать персональные данные без разрешения запрещено. Свою зарплату бухгалтер может обсуждать наравне с коллегами.
Пример, как начать разговор о зарплате с коллегами.
Начинать нужно всегда с себя. Но торжественно оглашать свою зарплату будет как минимум странно.
Я рекомендую начать так:
— введите там свою должность (здесь нужно будет подобрать, лучше пользоваться тем, что предлагает сайт), профессиональную область, город/область.
Также можно обсудить другие условия: ваши KPI, график, ДМС.
Что если работодатель узнал, что я разговариваю с коллегами о своей зарплате?
Да, собственно, ничего.
Водка. Немного с работы
На волне всеобщего негодования меня укачало и решил я залить информацию о своей работе купажистом на водочном заводе. Я расскажу о том, как мы делаем водку. Интересных нюансов слишком много, но тогда пост будет уж слишком длинный. Тянуть более не смею, начнем по порядку(Фото могут быть не первой свежести. Что нашёл в памяти смартфона.):
Приезжает фура со спиртом и через счётчик сдаёт Его в спиртохранилище. Оттуда по требованию купажистов кладовщик перекачивает спирт в емкости купажного цеха и дальше начинается работа (меня)купажиста.
На вот тебе яблок! Тонну пропусти через шенковочный пыточный агрегат, залей водно-спиртовой смесью. Пусть эта смесь напитывается ароматом и соком яблок.
Варим сироп в котле на водяной бане. Сахар, очищенная вода.
Теперь задаём добавки: настои яблок, корицы, берёзовых почек, мёд, сахарный сироп и прочее. По этой работе убедился, что никакое дерьмо в водку(нормальную) не добавляют – СЭС и другие проверки часто проверяют продукт на разных этапах производства. Как делается настой – отдельная тема, а то пост уйдёт в космос как текст в начале «Звёздных войн».
Дальше включаем перемешивание ВСС (водноспиртовой смеси). Мешается водочка у нас винтами как у моторной лодки или воздухом из труб, расположенных на дне емкости. Воздух берем из компрессорной.
Ну и всё – в конце подаём по бесчисленным трубопроводам и кранам в цех розлива.
Текст сжат примерно в два раза от начального.
Нет, я на работе не бухаю. Да, некоторые коллеги выпивают и иногда тырят продукт. Название завода и водки не скажу – засудят ещё:)
Зарплата хорошая, но работа не из простых. Две смены с 8 до 20 и с 20,00 до 8,00. Завод никогда не останавливает производство.
Гнёт и плющит
Со второй минуты наверное спутниковую тарелку делают.
Увольнение из заповедника «Командорский»
Привет, пикабушники! Давненько от меня не было постов, но мы не просто так пропали с радаров. Пожалуй, эта публикация зрела именно для тех, кто не следит за мной в инстаграме (хотя я и там так не откровенничала).
Если коротко: во-первых, мы уволились и уехали с острова Беринга, во-вторых, отгуляли самый чудесный отпуск и, в-третьих, поженились (проверку и закалку отношений прошли знатную и да, можно уже не шутить по этому поводу 🤣).
Думаю, у каждого возникает вопрос, почему же мы ушли из заповедника, если в целом описывала я всё радужно. Эта информация может пригодиться тем, кто желает попасть в «Командорский».
Самая главная причина, конечно, это удалённость от друзей и родных. Мы не брали отпуск зимой, потому что с острова выбраться сложно, и пока доедешь до дома, время отдыха закончится. Да и в этот период нечем помочь в деревне.
Чтобы вы понимали, по расписанию (которое составлялось без нас), отпуск у нас стоял на ноябрь, ноябрь 2021, Карл! То есть, вообще через 1,5 года. То есть, мы бы только 15 ноября оттуда уехали 🤣, а столько всего за это время уже произошло). Возможно, нас и через полгода отпустили бы, но это не точно (и не надо).
Когда мы пришли в начале июня проситься в отпуск с 15 июля (заранее пришли, за 1,5 месяца), нам было отказано со словами:»Сейчас сезон, вы нам очень нужны, давайте вы в сентябре уйдёте».
Мне даже показалось, что на нас как-то обиделись. Когда нас брали на работу, не было оговорено, что летом отпуск не дают. При том, что остальных сотрудников (не инспекторов) отпускают летом только так, отправляют в командировки на полуостров, в Москву.
Предложили выбор: либо в сентябре в отпуск, либо в июле через увольнение. В общем, с таким отношением мы решили, что надо уходить. Отпуск положен, планы были.
Много ещё всяких мелочей и недовольств наложилось, конечно, кое-кто и год не выдерживает, но мы знали, куда и к кому едем, а ради острова стоило потерпеть (что все и делают).
Короче, товарищи, обговаривайте все волнующие моменты с руководством сразу, ещё на моменте общения с большой земли, чтобы откинуть лишние хлопоты. Внимательно перечитайте все мои посты и задавайте вопросы в инст https://instagram.com/aanzhiik?utm_medium=copy_link или здесь, если что-то непонятно.
Спасибо за внимание! Постараюсь не затягивать с постами о нашем отпуске и жизни в деревне). Кстати, на подходе ещё пост об устройстве заповедников. Ннада?
P. S. Дорогие пикабушники, если у вас есть на примете клёвые вакансии для нас двоих в любом уголке нашей необъятной, работа, на которую у вас, быть может, не хватает духа или вы сами уже работаете в интересном месте, дайте знать! Мы готовы к переездам, нестандартной работе и новым профессиям. ✌️
Если не сложно зарегистрироваться, проголосуйте за мои фотографии в фотоконкурсе, пожалуйста 🙏 http://love4russia.ru/users/6915
Манипулятор
В детстве мечтали о таком?
Сколько надо тренироваться. 🤔
А зарплата какая?
Немного фото с работы
Станция метро Троице-Лыково
Я, кстати, был несколько раз там по работе.
Как можно учить английский
это моя книжка в размере. человека XD мы буквально «влазили» в книгу на уроке))
Вон там дырка где воркшоп)
это мы изучали легкие на летней площадке
НА АНГЛИЙСКОМ) ни слова на русском)
раньше раз в год я делала бесплатные уроки не в сезон (т.е. не рекламу).
Сейчас расстраиваюсь и вместо этого помогаю иначе.
Надеюсь, вы улыбнулись)
Как песок превращается в мозаику. Показал за 1 минуту изготовление смальты и мозаику собранную из неё
Смонтировал минутное видео на котором показан процесс изготовления смальты и что можно сделать из нее.
Смальту делаем или в блинах или в кирпичиках (на видео в блинах), далее уже накалываем на модуль и собираем мозаику. Если коротко, то как-то так, на видео коротко показаны все этапы 😉
Газ взлетел!
Работаю снабженцем на производстве металлопродукции, поэтому скачки цен на металл наблюдал в он-лайн режиме. Цены тогда поднялись с 46 тысяч за тонну горячекатаного металла до пандемии, до 125 тысяч в пике в начале 2021 года. Сейчас цена упала до, примерно 76 т.р. Все вроде привыкли, производство наладилось. И тут совершенно внезапно, при заказе сварочного газа, мои поставщики меня ошарашили. Кислород подорожал! Я говорю, ну ничего страшного, в последнее время весь газ то в дефиците, то дорожает. По чуть чуть, но регулярно. Смесь газовая тоже незаметно в два раза в цене поднялась. Но мы её не много берем, поэтому не сильно обращали внимание. И тут мне заявляют, что заправить кислород в сварочный баллон 40л теперь стоит 3000р. Для примера, стоимость заправки одного баллона до пандемии стоило 250р, неделю назад это стоило 750р. И тут сразу 3000р! Объясняют дефицитом сырья. Газа. В России. А кислорода мы используем балоннов по 20 в неделю. И если раньше мы могли взять машину за 20т.р. и не париться, теперь же нам придется тратить на это же колличество почти 100т.р. Прошу прощения за ошибки. Писать не мастер. Просто хотелось поделиться эмоциями.
Как устроено шинное производство
И еще кое-что: чукча не писатель.
И так, производство шин Michelin.
Предисловие. Место действия: Давыдово, Моск.обл.
По этим белым меткам производится контроль архитектуры шины — соответствие толщины слоев и профиля заданным параметрам. Таким образом режутся несколько шин из каждой партии для контроля качества
Для создания автомобильной шины нам понадобятся: натуральный и синтетический каучуки, сажа, силика, акселераторы, масла и всевозможные секретные добавки, куда ж без них.
Брикеты натурального каучука
Когда приходит очередь готовить новую резиновую смесь для конкретной модели шин, сыпучие ингредиенты перемещаются на пост навески химических продуктов. Чтобы приготовить идеальный состав, необходимо смешать строго определенные объемы материалов. Но точные рецепты смесей являются коммерческой тайной, которую не знают даже сотрудники предприятия.
В компьютере с весами выбирается нужная марка резиновой смеси. Компьютер указывает оператору, какой ингредиент нужно отвешивать. Когда масса ингредиента будет соответствовать рецептуре, весы сообщат об этом оператору. Никаких фактических цифр на экране не показано — только прогресс-бар, который нужно заполнить, добавляя совком сыпучее сырье из контейнера. С каучуком дело обстоит аналогично, но взвешивание происходит в другом месте, а для жидкостей (масло и проч.) происходит автоматическая дозировка во время впрыска напрямую в миксер (резиносмеситель).
Желтый пакет сделан из пластика, который учтен в составе резиновой смеси. В миксер пакет отправится целиком
После загрузки в миксер всех материалов внутри машины включатся два горячих ротора, которые и превратят гранулированную химию и каучуки в первичный резиновый коктейль. На выходе из миксера получается горячее резиновое полотно.
Из полотна в заготовку для шины.
Перед тем, как отправить свежеполученное резиновое полотно дальше, из него вырезают образец и отправляют в лабораторию физических измерений. Там образцы тестируются до и после вулканизации. Например, одна машина натягивает тестовый образец, проверяя усилие на растяжение. Другая следит за перегревом от трения. Также резину изучают под микроскопом на предмет дефектов смеси. Если всё в порядке, резиновая лента получает так называемое освобождение, то есть разрешение на использование в производстве шин.
Уже растянутые вулканизированные образцы резины. Если с ними обнаружится проблема, партию резины тормознут
Чтобы сделать из резинового полотна нужный слой, его необходимо пропустить через экструдер, после чего полотно превращается в аккуратную резиновую ленту определенной формы. Один экструдер делает слой для установки бортовых колец, другой — уплотнитель для боковин, третий — заготовку для протекторной ленты.
Когда все необходимые для шины компоненты готовы, начинается сборка каркаса. На небольшой ролик, соответствующий посадочному диаметру колеса, поочередно наматываются бутиловый слой (отвечающий за непроницаемость воды, воздуха и т.д, по сути камера в бескамерной шине), текстильный корд, укрепляющие слои резиновых лент, надеваются металлические бортовые кольца и затем происходит заворот краев заготовки. На этом этапе оператор проверяет целостность каждого слоя.
Здесь ленты начинают отдаленно напоминать шину. В данном случае на бутиловый слой уже наложен текстильный корд и армирующие слои
После подворачивания краев получается вот такая заготовка
Следующая машина добавляет на заготовку два слоя металлокорда и другие резиновые ленты, в том числе протекторную ленту. От протектора в ней только название, а пока она представляет собой абсолютно гладкую поверхность — нужный рисунок протектора будет нанесен только на этапе вулканизации. Затем система роликов придает заготовке форму шины. Получившееся изделие называется бандаж.
Когда из цеха вулканизации поступает запрос на определенные бандажи, робот автоматически снимает с полок нужную партию и отправляет в тележки.
Так выглядит пресс-форма, в которой вулканизируется будущая шина
В каждый пресс устанавливаются пресс-формы с рисунком протектора будущей шины — на складе хранятся пресс-формы для всех моделей шин до r17. Все, что больше r18, если это зимние шины, на завод привозят из других стран на шиповку, но об этом чуть позже.
Оператор укладывает на машину два бандажа, сканер считывает с них штрихкод, подтверждая, что бандажи соответствуют загруженной пресс-форме, а затем механические манипуляторы поднимают бандажи и загружают их в машину. Как только заготовка оказывается на своём месте, вокруг нее начинают смыкаться сектора формы, а резиновая мембрана внутри надувается. Надуваясь с давлением 16 бар, она прижимает бандаж к пресс-форме, разогретой выше 140 °С. Чтобы в протекторе не образовались пузырьки воздуха, для его выхода предусмотрены микроотверстия, от которых на готовых шинах остаются небольшие резиновые ворсинки.
Остывшие летние или зимние шипованные шины поступают на пост проверки аспекта, где специалистом вручную изучается каждая произведенная заводом шина. Он смотрит подошву, удаляет облой, проверяет боковины и внутреннюю поверхность. Затем человек уступает место машине, которая прокатывает шину по большому ролику, ищет малейшие неровности и дисбаланс под нагрузкой, имитирующей массу автомобиля. Если шина не проходит хоть один из этапов контроля, она отбраковывается и направляется на утилизацию. Более того, пока шины с дефектами не уничтожат, годные шины из этой же партии не будут отгружены на склад хранения готовой продукции или в цех шипования, если речь идет о шипованных шинах.
После вулканизации зимние шины, если они стоят в производстве, попадают на пост шиповки. Процесс полностью автоматизирован: компьютер сам ищет отверстие под шип, называемое «альвеоль», контролирует глубину установки шипа. Но оператор все равно присутствует на посту, контролируя весь процесс, и при необходимости замеряет высоту посадки шипа. Но если по каким-то причинам машина дала сбой и пропустила несколько шипов(альвеоль не увидела камера, потому что отверстие залито водой, неправильно подобран рецепт и компьютер опять же не может найти то самое отверстие и еще куча всевозможных причин), то вызывается наладчик для наладки станка. А оператор, тем временем, обязан вручную вставить недостающие шипы специальным пистолетом.
Одна шина шипуется от двух до четырех минут, в зависимости от типоразмера, а r14 шипуется меньше минуты! Максимальный размер, который машина может ошиповать это 315/45 r21, на это потребуется, в среднем, 5 минут.
Далее готовые шины отправляются на очередные проверки, после которых паллеты с резиной отправляются уже заказчикам и на ваши автомобили.
Интересный факт №1: существует несколько видов шипов. У них разные размеры, предназначены для разных моделей шин. Для шин до R14 используются алюминиевые шипы. Больше 15го радиуса используют сталь. Коробки с шипами на завод привозят из других стран.
Интересный факт №2: если во время работы шип упал на пол, использовать его нельзя. Такие шипы безоговорочно отправляются в утиль.
Интересный факт №3: Зимние шины от 18го до 22го радиуса привозят в Россию чисто на шиповку, затем их отправляют назад и оттуда продают нам. Выводы о ценах делайте сами.
Интересный факт №4: новых сотрудников называют цыплята, потому что им выдают желтые футболки и они гуськом ходят по заводу за экскурсоводом 🙂
Изменение организации производства
С сентября 2021 года в основном цехе поменяли организацию производства.
Причина данного изменения:
Цех разделен на 6 участков, на каждом участке свой начальник, старший мастер, сменный, учетчик и т.д.
Работа же по факту буксовала, т.к. принцип работы был: » лично я пришиваю пуговицы, к пуговицам вопросы есть?» Одним словом, весь рабочий цикл поделен на мелкие составляющие подзадачи. Подзадачи выполняются, а в целом задача нет. Идут препирательства между отделами, участками, лишь бы свой участок был ни при чем.
Суть изменений структуры:
1. Четко разграничили ответственность по всем основным пунктам, одним словом, где заканчивается ответственность одного участка и начинает следующего.
2. Лимитировали время на принятие решений. До этого были задачи, которые не решались неделями с формулировкой » в обсуждении», «прорабатывается» и т.д.
3. Вывесили информацию по каким вопросам к кому обращаться рабочему персоналу, но с обязательной регистрацией обращения. Это позволило уйти от формулировок: » да я всем говорил», «все про это знают давно» и т.д. Сводка по данным обращениям еженедельно попадает Ген.директору с обязательным комментарием (устранено, срок выполнения и т.д.)
4. Задачи стали ставить с одним ответственным лицом. Ранее исполнителей было несколько, как итог: каждый понадеялся на другого исполнителя и задача не решена.
Это не все изменения, будет интересно- еще напишу. Про премиальный фонд, рац.предложения, материальное стимулирование специалистов и т.д.
Профессия
Конец недели
Ответ на пост «Керамическая фреза»
Здравствуйте, уважаемые коллеги и интересующиеся! Так уж получилось, что работаю я инженером-технологом в компании, которая занимается продажами инструмента и должность заставляет меня быть компетентным. В данном посте я хотел бы описать, как работают керамические концевые фрезы, зачем они вообще нужны, как происходит подготовка производства и сколько примерно это стоит.
Что вообще представляет из себя керамика? По сути, это оксиды, или соли различных минералов. Как пример, это глина и посуда из неё. Если Вы представляете себе, как делается посуда, то примерно так же делаются и прочие изделия, в том числе токарные, или фрезерные пластинки и концевые фрезы. Отличия не очень существенны, да и компании-производители стараются держать свои технологии в тайне. Где то нагрев происходит под давлением, где то керамику чем то армируют, таких тонкостей я к сожалению не знаю.
А что по физическим свойствам? Ту всё сразу же становится интереснее для металлообработки: Керамика очень твердая, хоть и хрупкая (например оксид алюминия по шкале Мооса имеет 9 единиц твердости), а также керамика очень легко переносит нагрев. Поэтому то её и начали использовать для обработки труднообрабатываемых материалов!
Для примера я решил использовать керамическую пластину для обработки жаропрочной стали на основе никеля, для обработки жаропрочки НК78Т на токарном станке. С твердым сплавом, максимальная скорость, которую я дал бы заготовке, это 40-50метров в минуту, с обильным охлаждением эмульсией, при этом стойкость пластины по времени составила бы максимум 30 минут. А с керамикой я с легкостью увеличиваю скорость до 250 метров в минуту, при этом уменьшая примерно вдвое подачу на оборот. В результате скорость обработки вырастает в 2,5-3 раза!
Теперь конкретно по концевым фрезам.
Про подготовку производства.
Для начала нужно понимать, что не всякая керамика подойдет конкретно к Вашему материалу. Бывают химические несоответствия. Выражаться это будет в возникновении наростов, которые ни в коем случае нельзя снимать руками, потому что нарост обязательно возьмет с собой кусочек режущий кромки и фрезу придется отправлять в мусор.
Также фрезе требуется постоянство температуры- при написании программы необходимо постараться минимизировать холостые ходы, обеспечив постоянную нагрузку. Прерывистая термическая нагрузка чревата так называемым термошком: это когда на кромке образуются микротрещины, эти трещины расширяются и фреза разлетается, пробивая всё на своем пути, как я уже писал выше. Производители рекомендуют обеспечить высокую скорость вращения инструмента (300-1000 м/мин), тут лучше обращаться к каталогам, у всех производителей по разному. Также ни в коем случае не стоит использовать встречное фрезерование, только попутное.
Написал первый пост, прямо таки расстался с невинностью)
Прошу не пинать за всевозможные ошибки, я изо всех сил постараюсь ответить на вопросы, или разъяснить, если что то непонятно