можно ли клепать машину вместо сварки

Вопрос: сварка или заклепки?

15 лет на сайте
пользователь #49277

Нужно сделать пороги и арки. Возник вопрос: переварить или поставить на заклепки оцинкованный металл? Потом шпаклевать, красить. Кто что посоветует?

15 лет на сайте
пользователь #57329

19 лет на сайте
пользователь #4665

делали арки в кадете на заклепки (алюминий), после трех лет полет был нормальный,

позже ту машину уже не видел

арки были не «оцинкованный металл», а ремкомплекты, которые продаются на рынках и в др. местах

15 лет на сайте
пользователь #49277

_w_, dishef, Спасибо за ответы))). Вот 2 мнения- и 2 разных (. Хез, еще спросил у пару человек-ответы аналогичные). Все-таки пока склоняюсь к заклепкам, так как это посоветовал товарищ, занимающийся покраской а/м

13 лет на сайте
пользователь #113914

Если сварка, то лучше контактная, тогда в скрытых (внутренних) полостях не будет происходить обширное окисление защитных покрытий, которые выделяют агрессивные вещества, способствующие разрушению металла. Пороги я бы не ставил на алюминиевые заклепки, это ж силовой элемент.

14 лет на сайте
пользователь #82386

17 лет на сайте
пользователь #14352

GoldFish, я на порго латку ставид на заклепках сам1хотя инвертор для сварик есть у меня!прсото металл тонкий..латку обмазал по контуру антикором и полет нормальный!а вот целиком менят ь порог—дааа..варить конечно без спору!

19 лет на сайте
пользователь #2263

19 лет на сайте
пользователь #3615

11 лет на сайте
пользователь #210217

Если начать варить машину сваркой-то процесс уже не остановить и подваривать нужно будет каждый год. Лучший для кузова вариант-заклепки, а еще можно очень успешно использовать стеклоткань с эпоксидкой( проверено!).

11 лет на сайте
пользователь #268238

Сварка с герметиками швов,реактивный грунт,ну словом _w_ больше скажет. При нормально работе все будет путем. Подваривать каждый год нужно только зверски убитые ведра или кривоваренные швы. По факту все будет зависеть от сварщика и подготовки к покраске.3 года вполне себе бегали арки даже на проблемном 5м аккорде.

4 года на сайте
пользователь #2086486

Я вот тоже думаю на заклёпки бо сваркай дорого

Источник

Можно ли клепать машину вместо сварки

Приветствую всех!
Можно ли использовать вместо заводской контактной сварки клепку вытяжными заклепками для соединения пола(в сборе со стойками) со щитом моторного отсека и задними крыльями? Какие могут быть проблемы, и как технологически эту клепку сделать, т.е. шаг, диаметр заклепок, нужен ли герметик в шов или еще чего?
ЗЫ со варкой ОЧЕНЬ большме проблемы
ЗЗЫ Вроде, Дефендер клепаный.

Клёпанное соединение имеет меньшую жесткость конструкции. У Дефендера так крепяться детали оперения. Силовой каркас кузова нужно сваривать. не обязтельно точечной сваркой. проще электро в среде защитных газов(полуавтомат). Это гораздо проще и технологичней, чем клепать панели пола к щиту передка и к усилителям пола.

Там пол кузова в сборе со стойками в том числе передними, т.е. стойки все приварены (криво всё что пц), так что клепать предполагалось только щит передка и задние крылья. В месте стояния кОзлища нет электричества.

Крылья, я думаю, можно приклепать. При условии Хорошей коррозийной защиты, хватит лет на 7.
Про щит не понял, просто не представлюя что это. У меня Буханка.
Шаг выбирать надо экспериментально, но не реже 100 мм при диаметре заклёпки 4,8.

Значит и щит тоже можно клепать.
Кстати, считается что клёпаные соединения более лояльны к вибрациям, нежели сварка. Собственно, это одна из причин клепания самолётов и паровозов.

Вытяжные заклепки есть не только аллюминиевые, но и стальные.
Правда в магазины их почему то редко завозят.

Вот если заклёпки будут стальными, то соединению сносу точно не будет!

—-
ЗЫ. А у меня ещё вопрос к автору поста, он сказал, что у него нет электричества.
А как же он сверлить кучу дырок собирается? Ручной дрелью? Или шуруповёртом, пока батарейка не сдохнет?
Тяжело. 🙁

У меня ворота клёпаные. Стальные листы на раме из профиля. восемь лет и никакой ржи, правда, они крашены автомобильной краской «баклажан» и грунтованы.

Вытяжные заклепки есть не только аллюминиевые, но и стальные.
Правда в магазины их почему то редко завозят.

И чего трудного?
Продаются в строительных магазинах. Стальные вытяжные заклепки, как Вы сказали обыкновенные строительные:D. Даже у нас в городе, где дефицит нормальных товаров просто зашкаливает можно подойти к продавцам в магазине и заказать. Конечно 10 штук вам ни кто не привезет. В пропрошлом месяце заказал себе две пачки заклепок, через неделю привезли и никаких проблем. В любом случае, гораздо лучше заморочиться и побегать по магазинам пару дней, чем надеяться, что покраска и герметик спасут дорогостоящие материалы.

Ну, если можно за пару недель достать, конечно лучше подождать и железные использовать. У нас таких в продаже не видел и заказать неполучится. А место стыковки надо всё-равно чем-то обработать и заполнить, иначе туда грязь и вода просачится, сгниёт что с железными, что с алюминием

. У одного знакомого крыша таким способом замучена, больше 10 лет прошло, недавно видел машину, всё там было в порядке. Я даже спрашивал, часто ли заклёпки отваливаются, на что он ответил, что пока ни одна не отлетала.

В том то и дело, на крыше ни одна заклепка не отлетела. А вот в под лючком бензобака, куда грязь попадает, там почти все отвалились.

Электрокорозия ИМХО (соль/вода/грязь)

Я ж писал, что надо силикон или что-то другое в местах стыковки, чтоб туда грязь и вода не попадала, и покрасить. В противном случае там всё сгниёт что при железных, что при алюминевых. Согласень, что при алюминевых немного быстрее 🙂

Его не совсем чтоб нет, отключают часто и болгарка на 1.5 кВт выбивает пробки на всей площадке. Дрель тянет, а сварочник кормить нечем. Душу жабу на покупку генератора. Но варить один хрен не умею

Хоть алюминий, хоть сталь, хоть нержавейка.
Когда на задней двери точечная сварка а лонжеронах полопалась, из нержавейки и пользовал. Понадежнее будет. Правда и клепочник посильнее надо, типа http://pruma.ru/files/item_3883.255.500.jpg

Кажется не совсем хорошо объяснил как надо силикон класть. Сначало подганяем метал к ремонтируемой части, заранее сверлим дырки (можно пару штук, чтоб можно было закрепить и при дальнейшей сверлении не болталось). Затем мажем силикон по металу, т.е. вместах перекрытия металов друг друга, где будут дырки для заклёпок. Прикладываем и клепаем. Вес силикон, который выдавится снимаем. Когда всё засохнет, ту сторону, которая снизу, замазываем битумной мастикой, антигравием и т.д. А верхнюю, что в салоне к примеру, просто красим. Здесь главное, чтоб между состыкованными металами грязь и вода не попадало, а так головки заклёпок гнить не будут (или не раньше лет через 15-20 отвалятся).
У меня так приклёпан кусок метала к самодельной крышке кпп (не совсем угадал дыру под рычаг кпп), за четыре года никаких изменений, а там снизу грязи и воды всегда хватает. К статьи там у меня нет антигравия, даже непокрашены заклёпки.

Точечная сварка лопнула по одной простой причине. автомобиль отечественный. Режимы сварки не выдержаны. Сварное соединение гораздо надежней. Кузов работает на скручивание.Значит в процессе эксплуатации из отверстий под заклёпку будет образовываться элипс, а это люфт соединения. Да и нельзя забывать о равнопрочности конструкции.Это значит что соединять сталь с алюминием любыми заклёпками полная фигня. Допускаю это делать с деталями оперения. но не с силовым каркасом кузова. А самое главное если многолетний обобщённый опыт конструкторов ничего не значит. продолжайте изобретать велосипед и наступать на одни и теже грабли.Удачи в процессе познавания. ((((

Говоришь кузов крутит, поэтому сварка надёжнее? :D:D:D
А как фюзеляж пассажирского лайнера крутит? И крылья его? Странно, почему их до сих пор клепают, а не варят?

По вопросу совмещения металлов, так сейчас и алюминий делают с одинаковым эл/хим. числом со сталью.

А по простому, что касается именно авто
1. Клепка не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом повышает надёжность всего изделия.
2. Нет коррозии в месте соединения и вокруг него, не меняется структура металла.

Я одно время по «глупости» и «незнанию» кузовщину на УАЗке клепал люминиевыми заклёпками и хорошо, что они не знали, что сварка надёжнее, а то по отлетали б нахрен:D, а так стояли и не расшатывались;)

И зря наверное наше АТП закупало заклёпки для кузовного ремонта, хотя полуавтоматы у нас были, а в городе это было редкость (годы советские, это так к сведению)

А сварка это удешевление работ и общее облегчение конструкции
(особенно относится к корпусам судов)

Источник

Почему ремонт кузова клепками намного лучше, чем сварка?

Все время эта тема вызывала множество разногласий среди автомобилистов. И все же, пользуясь не только личным опытом, но и опытом моих сотрудников по цеху, постараюсь рассказать все преимущества и недостатки клёпочного метода. И сразу перейдем к делу.

Недостатки вытяжной заклёпки

Первый и самый главный недостаток – сложность ремонта, а точнее подготовительных работ. Прежде чем соединить металл, его необходимо просверлить в намеченных местах, а еще обработать специальным герметикам. Герметик способствует плотному склепыванию двух металлических частей.

Если вы не знали, то для склепывания двух частей используют специальный заклепочник. Вот только подлезть им в необходимое место, иногда бывает достаточно трудно. Электродами, пожалуй, будет лучше. Это еще один минус в копилку метода. И на этом недостатки кончаются.

А какие же плюсы заклепок?

А вот преимуществ намного больше, чем недостатков.

Использование «заклепочника» не требует специальных навыков и умений. Не требуется и профессионального оборудования, которым еще нужно уметь пользоваться.

«Мастера» в сварочном деле любят рассуждать о коррозии заклепок и металла вокруг них. Тогда ответьте мне на один вопрос: «Вы когда-то видели сгнивший сварочный шов, который делали такие же «умельцы» как вы?». Вот я такое вижу очень часто. Да и к тому же, на российском рынке уже появились заклепки, не подверженные коррозии.

Конечно, стоят они дороже, но если водителю любит свой автомобиль, то денег не пожалеет. Ну, и не забывайте, что при любом ремонте, на ремонтируемую деталь нужно наносить антикоррозийное покрытие.

Крутые «мастера» также любят обсуждать прочность клепаного соединения. А попробуйте разорвать качественную заклёпку, которая еще и промазана специальным герметикам. Уверен, что у вас ничего не получится.

В интернете есть масса видеоматериала на эту тему. Обязательно посмотрите его, хотя бы для общего развития.

Остались вопросы или есть, что добавить по статье? Пишите в комментариях, возможно это очень поможет читателям в будущем. Так же подписывайтесь на наш канал в ДЗЕНЕ.

Источник

Можно ли клепать машину вместо сварки

Если ДТП ты наверняка погибнешь.
Сила удара не утонет по кузову автор а достанет тебя.

Любое отверстие ослабляет металл

а как же самолеты летают, они ж тоже заклепаны

самолеты и корабли в ДТП не попадают

Профессия клепальщик исчезла лет 70 назад. Хотя может в отсталых производствах есть и сейчас.
С переходом самолётов на реактивную тягу клепаный фезюляшь ушёл в прошлое.

давно не летал? ахааха, рассмешил фЕзЮляШник😃

О пардон мадам. Незнал что тут учительки по-русскому сидят читают.

Я то как то с мужиками общяюсь все понимают за запятые не *****м души.

ты хоть понимаешь, чего ляпнул?

У тебя не только с грамматикой проблемы, да ладно, тупым родился, тупым подохнешь. Счастливый.

че ему двойку поставите?

ну заклепывал-то наверняка не лонжероны/стойки

Chevy_, а заклепками можно прикрепить ремвставку лонжерона, где поддамкратник и крепоение балки ваз 2109?

Cherrychel, не представляю, как это выглядит на девятке, но силовые элементы делаются строго сваркой

Cherrychel, если заклепка стальная то наверное можно, обычно они алюминиевые. Но стальных заклепок в якуцке врядли найдёте, только на заказ

Cherrychel, или можно поискать заклепку которая затягивается болтом, резьбовая заклёпка называется. Обычно их используют в металлических коробках типа шкафов управления. Но стык между металлом и заклепкой нужно делать впритык, если с зазором он может ушататься

сварка ненадежная вещь. трескается

в отвественных местах всегда применяют заклепки

просто заклепки разные

в самолетах они прочные и легкие, а вот магазинные для клепальника не очень. Не я не настаиваю на сварке как панацее. Просто как то интересовался, а оказалось не простое это дело клёпки. Сильно они зависят от материала, от фирмы производителя

вообще сварка кузовов на заводе

по сути как клепка, только электрозаклепками (точечная сварка) детали друг к другу крепят. сплошным швом не варят. при ремонте гнилья такой же способ лучше всего, т.к геометрию кузова и деталей щадит

Источник

Ремонт кузова заклепками

Ремонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой.
Изготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:

У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом). В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный. Специальные применяют в случаях:

Сверление отверстий под заклепки

Отверстие сверлят диаметром немного большим, чем у стержня клепки. Однако следует стремиться к получению наименьшего зазора, так как при этом:

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых. Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть». Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня. Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки. При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Заклепочный шов

Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

Важные параметры заклепочного крепления — расстояния от края листа до центра клепок и величина шага (расстояние между осевыми соседних элементов крепления, смонтированных по одной линии — шву). Размер шага кратен диаметру крепежа и зависит от назначения заклепанной детали. Для приведенного выше примера при диаметре 4 мм длина стержня клепки 8 мм. Размер шага — 40 мм. От края листа до оси шва — 8 мм. В ряде случаев, при ремонте кузова, ориентируются на шаг точечной сварки и по нему размечают установку крепежных элементов.