СТ ЦКБА 033-2006 Арматура трубопроводная. Гарантийные обязательства. Рекомендации по установлению и исчислению
Технический комитет по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны»
(ТК 259)
Закрытое акционерное общество «Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»
Рекомендации по установлению и исчислению
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Научно-Промышленной Ассоциацией Арматуростроения (НПАА).
2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом ЗАО «НПФ «ЦКБА» от 25.04.2006 № 21
3 СОГЛАСОВАН Техническим комитетом «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259).
4 ВЗАМЕН РД 24.207.14-90
ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
Рекомендации по установлению и исчислению
Дата введения: 01.01.2007
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру и приводные устройства к ней, определяет методы установления и исчисления гарантийных показателей, а также порядок их учета в цене.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие документы:
Гражданский кодекс РФ
(Измененная редакция. Изм. № 1).
3 Термины, определения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины:
арматура трубопроводная (арматура): Техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах и емкостях, предназначенное для управления (перекрытия, регулирования, распределения, смешивания, фазоразделения) потоком рабочей среды (жидких, газообразных, газожидкостных, порошкообразных, суспензий и т.п.) путем изменения площади проходного сечения.
гарантийные обязательства: Основанные на законах России обязательства изготовителя (поставщика) перед потребителем (покупателем) своими силами и средствами без дополнительной оплаты устранить отказы (дефекты), выявленные в течение гарантийного срока (гарантийной наработки), исключая отказы (дефекты), которые устраняются согласно эксплуатационной документации потребителем с использованием комплекта.
гарантийный срок: Календарное время, в течение которого действуют гарантийные обязательства на продукцию.
гарантийная наработка: Наработка, исчисляемая в циклах и/или часах, в течение которой действуют гарантийные обязательства на продукцию.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
4 Общие положения
4.1 Гарантийные обязательства устанавливаются с целью наиболее полного удовлетворения потребностей потребителя (покупателя) в продукции надлежащего качества и осуществления защиты его прав при поставке продукции с отклонением от норм и требований, установленных в стандартах, ТУ или договоре.
Гарантийные обязательства устанавливают на изготавливаемую (поставляемую) арматуру, а также на арматуру, прошедшую капитальный ремонт.
4.2 Гарантийные обязательства должны быть установлены в стандартах, ТУ и в эксплуатационной документации (паспортах).
Гарантийные обязательства устанавливаются изготовителем (поставщиком) арматуры или исполнителем капитального ремонта по согласованию с потребителем (покупателем).
Гарантийные обязательства устанавливаются в договоре (контракте) на поставку. При этом гарантийные обязательства могут отличаться от указанных в стандартах и ТУ.
4.3 Гарантийные обязательства реализуются изготовителем (поставщиком) применительно к каждому единичному изделию, вне зависимости от того, отвечает или не отвечает совокупность аналогичных изделий нормативным требованиям.
4.4 Гарантийные обязательства распространяются также и на комплектующие изделия, составные части и комплект ЗИП в соответствии с гарантийными обязательствами.
4.5 По согласованию между изготовителями (поставщиками) основного и комплектующих изделий и потребителем (покупателем) реализация гарантийных обязательств на комплектующие изделия может осуществляться непосредственно изготовителем (поставщиком) комплектующих изделий.
4.6 При капитальном ремонте исполнитель ремонта устанавливает гарантийные обязательства на арматуру, прошедшую капитальный ремонт.
4.7 В НД или в договорах на поставку могут быть установлены требования к качеству гарантийного обслуживания. По согласованию с изготовителем (поставщиком) может быть установлена максимальная общая продолжительность простоя объекта при устранении последствий отказов с учетом оперативной продолжительности устранения последствий отказов и времени ожидания ремонта.
4.8 По согласованию сторон из перечня гарантийных обязательств может быть исключено устранение простейших дефектов и последствий отказов. В этих случаях ремонт и восстановление производятся потребителем (покупателем), а изготовитель (поставщик) обязан прикладывать комплекты ЗИП и/или гарантировать обеспечение потребителя (покупателя) запасными частями в нужном количестве, а также нести ответственность за выполнение этих обязательств.
5 Установление гарантийных обязательств
5.1 Продолжительность действия гарантийных обязательств ограничивают во времени путем установления гарантийных сроков и гарантийной наработки.
5.2 Гарантийный срок устанавливают в стандартах и ТУ в целях обеспечения стабильности показателей качества продукции, повышения ответственности изготовителей и охраны прав потребителей.
Различают гарантийный срок хранения и гарантийный срок эксплуатации.
5.3 На трубопроводную арматуру устанавливают следующие виды гарантийных показателей:
— гарантийный срок хранения (в годах, месяцах);
— гарантийный срок эксплуатации (в годах, месяцах);
— гарантийная наработка (в циклах, часах).
Если эксплуатации арматуры предшествует период пуско-наладочных и монтажных работ, то по договоренности сторон допускается устанавливать гарантийные обязательства отдельно на период пуско-наладочных и монтажных работ.
5.4 Показатели «гарантийный срок эксплуатации» и «гарантийная наработка» устанавливают на все виды трубопроводной арматуры.
Показатель «гарантийный срок хранения» устанавливают по согласованию с заказчиком на изделия, которые хранятся до ввода в эксплуатацию в состоянии поставки.
5.5 На комплектующее изделие, переданное изготовителем взамен комплектующего изделия, в котором в течение гарантийного срока были обнаружены недостатки, устанавливается гарантийный срок той же продолжительности, что и на замененный, если иное не предусмотрено договором (статья 471 ГК РФ).
5.6 Значения гарантийных показателей устанавливают экспертным методом по согласованию между изготовителем или исполнителем капитального ремонта и потребителем исходя из технико-экономических соображений. При этом следует учитывать:
— назначение и условия эксплуатации арматуры;
— заданный (нормативный) или фактически достигнутый уровень надежности арматуры;
— критерии отказов и предельных состояний арматуры;
— последствия отказов (уровень критичности отказов);
— объем и стоимость технического обслуживания, восстановления (ремонта) или замены отказавших изделий;
— стадии эксплуатации арматуры, на которые распространяются гарантийные обязательства;
— другие сведения, обеспечивающие однозначное толкование сторонами гарантийных обязательств.
5.7 Минимальное значение гарантийного срока (гарантийной наработки) должно быть достаточным для выявления основной части скрытых дефектов изготовления (дефектов, не обнаруженных приемочным контролем), т.е. это минимальное значение должно быть не менее периода приработки, установленного из опыта эксплуатации или хранения конструктивно-подобных изделий, изделий-аналогов.
5.8 Максимальное значение гарантийных сроков (гарантийной наработки) ограничивается лишь нормативным уровнем показателей надежности.
5.10 Гарантийный срок на комплектующие изделия считается равным гарантийному сроку на основное изделие и истекает одновременно с истечением гарантийного срока на это изделие, если иное не предусмотрено стандартами или техническими условиями на основное изделие.
5.11 Гарантийные обязательства на арматуру, установленные в НД или договоре, учитываются в цене, исходя из нормативных показателей надежности.
Примеры изложения гарантийных обязательств приведены в справочном приложении А. Методика учета затрат на гарантийное обслуживание приведена в справочном приложении Б. Пример расчета продолжительности гарантийных сроков представлен в приложении В.
6 Исчисление гарантийных обязательств
6.1 Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка исчисляются со дня ввода арматуры в эксплуатацию.
6.2 Гарантийный срок хранения исчисляется со дня изготовления арматуры.
6.4 Гарантийный срок на комплектующие изделия и составные части считается равным гарантийному сроку на основное изделие и истекает одновременно с истечением гарантийного срока на это изделие, если иное не предусмотрено в стандартах или ТУ на основное изделие.
6.5 Истечение гарантийного срока эксплуатации, либо завершение эксплуатации арматуры в пределах гарантийной наработки, либо истечение гарантийного срока хранения означает прекращение действия соответствующих гарантийных обязательств изготовителя.
Приложение А
Примеры изложения гарантийных обязательств изготовителя (поставщика) в технических условиях и паспортах
е) прекращение гарантий изготовителя наступает по истечении любого из указанных сроков или гарантийной наработки;
ж) изготовитель (поставщик) гарантирует соответствие изделия требованиям настоящих ТУ при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных в эксплуатационной документации;
з) ответственность за правильность применения изделия в составе установки и эксплуатацию несет заказчик;
и) гарантийный срок эксплуатации исчисляется с момента начала эксплуатации, но не позднее окончания гарантийного срока хранения;
к) при вводе в эксплуатацию действие гарантийного срока хранения прекращается и начинается исчисление гарантийного срока эксплуатации;
л) изготовитель несёт гарантийные обязательства только при наличии гарантийных пломб.
А.2 Проектант (изготовитель или поставщик), из предложенных в п. А.1 формулировок выбирает необходимые (в зависимости от условий эксплуатации, назначения, технических характеристик арматуры) для включения в ТУ.
А.3 По согласованию изготовителя (поставщика) с потребителем (покупателем) могут устанавливаться в договорах (контрактах) иные формулировки гарантийных обязательств.
Приложение Б
Учет затрат на гарантийное обслуживание в цене
Б.1 Гарантийное обслуживание (восстановление, ремонт, замена комплектующих или арматуры в целом) проводит служба гарантийного ремонта изготовителя.
Б.2 Затраты на гарантийное обслуживание в общем случае состоят из затрат на восстановление работоспособного (исправного) состояния или замену арматуры, накладных расходов, штрафов, предусмотренных договором.
Б.3 Технико-экономическое обоснование гарантийных показателей должно обеспечивать оптимальное сочетание, прогнозируемых или достигнутых показателей надежности арматуры с экономическими затратами на ее изготовление, эксплуатацию, ремонт и техническое обслуживание.
Б.4 Технико-экономическое обоснование гарантийных показателей предусматривает:
— при фактическом уровне надежности выше заданного изготовитель получает прибыль от экономии средств по гарантийному обслуживанию и ремонту.
Б.5 Затраты на гарантийное обслуживание определяют расчетным методом или по данным эксплуатации. Для вновь разрабатываемых изделий применяют расчетный метод, для арматуры, находящейся в эксплуатации, применяют любой из методов.
Б.6 Методика учета затрат на гарантийное обслуживание в цене в зависимости от интенсивности отказов приведена на рисунке Б.1
В период нормальной эксплуатации λ = const, что характеризует экспоненциальный закон распределения отказов. Вероятность безотказной работы определяется по формуле:
(1)
Затраты на гарантийное обслуживание, приведенные к единице арматуры, рассчитывают по формуле:
(2)
Ожидаемое число дефектов (отказов) пк( tr) вычисляется в соответствии с нормативными требованиями к надежности, согласованными между изготовителем (разработчиком) и заказчиком (потребителем).
Если нормируется средняя наработка на отказ Токпо отношению к отказу к-го вида, то получаем:
если нормируется вероятность безотказной работы P к (tr) по отношению к отказу к-го вида, то получаем:
Если показатели безотказности не нормируются по отношению к конкретному виду отказов, то соотношения формул (3) и (4) переходят к виду:
(5)
(6)
(7)
Очевидно, что и цена изделия должна измениться на соответствующую величину.
Приложение В
Пример расчета продолжительности гарантийных сроков.
Минимальная продолжительность гарантийной наработки τmin = 2000 ч.
Максимальная продолжительность гарантийной наработки Ттах = 10000 ч.
Наработка составляет 150 ч в месяц, тогда минимальная продолжительность гарантийного срока эксплуатации составит 2000/150 = 14 месяцев.
Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА»
Первый заместитель генерального директора
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на арматуру всех видов и типов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 52720-2007 Арматура трубопроводная. Термины и определения
ГОСТ Р 53402-2009 Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний
ГОСТ Р 53672-2009 Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности
ОСТ 5Р.5571-2010 Арматура общесудовых систем. Общие технические условия
ОСТ 5.9646-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Арматура судовая. Консервация и расконсервация (до монтажа). Типовые технологические процессы
РД 5.9578-84 Отливки судовые из цветных сплавов. Исправление дефектов отливок заваркой. Типовой технологический процесс
СТ ЦКБА 059-2008 Арматура трубопроводная. Антифрикционные смазки. Область применения, нормы расхода и методы нанесения
3 Термины, определения и сокращения
3.1 В настоящей стандарте использованы термины по ГОСТ Р 52720, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 срок хранения: Календарная продолжительность хранения арматуры, в течение которой сохраняются в заданных пределах значения параметров, характеризующих способность арматуры выполнять заданные функции.
3.1.2 дефект: Каждое отдельное несоответствие арматуры установленным требованиям.
3.1.3 дефектация: Выявление дефектов (несоответствий установленным требованиям).
3.1.4 назначенный срок службы: Календарная продолжительность эксплуатации, при достижении которой эксплуатация арматуры должна быть прекращена независимо от ее технического состояния.
3.1.5 назначенный ресурс: Суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация арматуры должна быть прекращена независимо от ее технического состояния.
3.1.6 назначенный срок хранения: Календарная продолжительность хранения, при достижении которой хранение арматуры должно быть прекращено независимо от её технического состояния.
3.1.7 заказчик работ: Предприятие (организация), производящее ремонт или строительство корабля.
3.1.8 исполнитель работ: Предприятие, имеющее соответствующее разрешение на ремонт и испытания арматуры, необходимые технические и технологические возможности проведения соответствующих работ, стендовую базу, персонал, имеющий необходимую квалификацию для качественного выполнения работ.
3.1.9 специализированная организация: Организация, имеющая необходимую лицензию на право проведения экспертных работ в области промышленной безопасности, соответствующую квалификацию и опыт по установлению и продлению назначенных показателей (срока службы, ресурса).
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
4 Общие положения
4.2 Задачами работ по переводу арматуры с истекшими сроками хранения из этапа хранения в режим эксплуатации являются:
1) дефектация, устранение несоответствий (в случае необходимости) и испытания арматуры;
2) обоснование возможности эксплуатации арматуры, с установлением новых назначенных показателей (срока службы, ресурса).
4.3 Заказчик работ составляет Перечень необходимой к поставке арматуры.
4.5 Работы проводятся по Программе, которая разрабатывается специализированной организацией, согласовывается с Исполнителем работ и представителями ВП МО РФ при предприятии-разработчике Программы работ и при Исполнителе работ.
4.6 Исполнитель работ осуществляет комплекс мероприятий, связанных с обеспечением требуемых характеристик изделий, необходимых для перевода изделий в режим эксплуатации (дефектацию, устранение выявленных несоответствий, испытания, оформление необходимой эксплуатационной документации).
4.7 При необходимости, Исполнитель работ для выполнения дефектации, устранения несоответствий и испытаний арматуры может привлекать к работам в качестве соисполнителей предприятия, удовлетворяющие требованиям к Исполнителю работ.
4.9 Установление новых назначенных показателей осуществляется специализированной организацией.
5 Порядок проведения работ
5.1 Основанием для начала работ по переводу арматуры с истекшими сроками хранения из этапа хранения в режим эксплуатации является контракт (договор) на выполнение работ, согласованный ВП МО РФ при Исполнителе работ.
5.2 Исполнитель работ заключает контракты (договоры) с соисполнителями работ.
5.3 Исполнитель работ формирует комиссию, под руководством которой выполняются работы. В комиссию, в общем случае, могут входить:
— представитель специализированной организации;
— представитель ВП МО РФ при Исполнителе работ (по согласованию);
— представители других заинтересованных организаций (по согласованию).
Персональный состав комиссии формирует Исполнитель работ.
Приказ о создании комиссии подписывается руководителем предприятия Исполнителя работ.
— состав комиссии, под наблюдением которой проводятся работы;
— порядок и последовательность проведения работ;
— методику проведения работ, в том числе, содержащую нормы оценки качества выполненных работ;
— требования к отчетной документации.
5.5 Работы, в общем случае, проводят в следующей последовательности:
1) анализ технической документации;
2) анализ условий хранения;
3) очистка и расконсервация;
4) входной контроль, в том числе:
— осмотр (визуальный контроль);
5) разборка и дефектация изделий, не прошедших входной контроль;
6) устранение несоответствий;
8) приемо-сдаточные испытания;
9) окраска, консервация и упаковка;
10) установление назначенных показателей;
11) оформление отчётных документов.
В зависимости от состояния арматуры, её конструкции и комплектности отдельные этапы проведения работ, по решению комиссии, можно объединять, исключать, или, при необходимости, включать другие этапы.
Состав и последовательность работ приведены на рисунке 1.
6 Методика проведения работ
6.1 Анализ технической документации
При анализе технической документации проверяется наличие паспортов (ПС), руководств (инструкций) по эксплуатации (РЭ) и другой документации, поставляемой с арматурой (ведомость ЗИП, чертежи, ремонтная документация (РД) и др.).
Документация должна быть изучена персоналом, выполняющим входной контроль (осмотр), разборку, дефектацию, устранение несоответствий, сборку и испытания арматуры для учёта особенностей конструкции и параметров испытаний каждой единицы арматуры.
При анализе технической документации обращается внимание на наличие информации:
— об изготовителе (поставщике) арматуры;
— о дате изготовления;
— об условиях хранения и данных о консервации (способ, сроки консервации и переконсервации).
При отсутствии информации об изготовителе (поставщике) арматуры, его необходимо установить на основании анализа маркировки, банка данных ЦКБА или каталогов по трубопроводной арматуре.
При отсутствии информации о сроках хранения и требуемых условиях хранения, их необходимо принять в соответствии с ОСТ 5Р.5571.
6.2 Анализ условий хранения
При анализе условий хранения проверяют:
— соответствие условий хранения требованиям, установленным в эксплуатационной, технической или нормативной документации;
— состояние упаковки (нарушена, не нарушена);
— комплектность, в т.ч. наличие сопроводительной документации;
— состояние консервации и арматуры при вскрытии упаковки.
6.3 Очистка и расконсервация
Перед осмотром арматура должна быть очищена от грязи и отслоившейся краски. Расконсервацию арматуры проводят снятием имеющихся заглушек из патрубков и удалением консервационной смазки с подвижных наружных поверхностей и внутренних полостей арматуры. Удаление консервационной смазки рекомендуется выполнять чистой ветошью смоченной в бензине.
6.4 Входной контроль
6.4.1 Осмотр (визуальный контроль)
После очистки и расконсервации комиссия проводит осмотр (визуальный контроль) внешней и внутренней поверхностей арматуры.
При осмотре проверяют:
— наличие и данные маркировки;
— качество наружной поверхности корпусных деталей, в том числе:
а) отсутствие трещин, вмятин, раковин, сколов и других дефектов;
б) отсутствие следов коррозии;
в) целостность и качество лакокрасочного покрытия;
— качество внутренней поверхности арматуры, в том числе:
а) отсутствие следов коррозии;
б) качество уплотнительных поверхностей (отсутствие следов коррозии, рисок, раковин);
в) возможность свободного и плавного движения шпинделя (штока) с помощью узлов управления.
Арматура, к которой по результатам осмотра нет замечаний, по решению комиссии, направляется для дальнейшего контроля на испытания. До проведения испытаний производится замена РТИ арматуры.
Арматура, у которой по результатам осмотра обнаружены несоответствия, направляется для разборки и дефектации. Обнаруженные несоответствия отражают в ведомости несоответствий и акте дефектации как указано в 6.8.
Объем разборки, дефектации и испытаний определяет комиссия в зависимости от наличия и результатов анализа технической документации, условий хранения, технического состояния арматуры и статистической информации об эксплуатации аналогичной арматуры из банка данных ЦКБА и других источников.
6.4.2.1 Испытания проводят согласно Перечню параметров испытаний.
6.4.2.2 Объем испытаний в общем случае включает:
— испытания на прочность, плотность металла и сварных соединений, работающих под давлением;
— испытания на герметичность по отношению к внешней среде по подвижным и неподвижным соединениям;
— испытания на герметичность затвора;
— испытания на функционирование (работоспособность).
6.4.2.3 Обслуживающий персонал испытательных стендов должен пройти обучение, иметь удостоверения на допуск и должен быть допущенным к эксплуатации стенда приказом руководителя предприятия.
6.4.2.5 При гидравлических и пневматических испытаниях применяются гидравлические и пневматические стенды для испытаний и настройки запорной, обратной, предохранительной и регулирующей арматуры.
Испытательные стенды должны обеспечивать условия испытаний, установленные технической документацией.
Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного РЭ и (или) иных документах (технологических документах, рабочих инструкциях и т.д.) содержащих требования к испытаниям.
Испытания следует проводить в условиях, обеспечивающих чистоту изделий и параметры испытательных сред с соблюдением охраны труда и требований безопасности.
Параметры средств измерения и испытательных стендов должны соответствовать параметрам, указанным в ПС или другой технической документацией на это оборудование.
Испытательные стенды и испытательное оборудование должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568.
6.4.2.6 При всех видах испытаний следует применять средства измерения, имеющие действующие клейма, и (или) действующие документы (свидетельства о поверке или о калибровке).
Средства измерения, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать установленные в РЭ погрешности измерений контролируемых параметров. При проведении испытаний погрешность измерений применяемых средств измерения не должна превышать, (если в РЭ не указано иное):
Для контроля давления следует применять манометры, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения. Контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра.
6.4.2.7 Результаты испытаний оформляют актом. Рекомендуемая форма акта испытаний приведена в приложении В.
6.4.2.8 Арматура, не выдержавшая испытания, направляется для дефектации и устранения несоответствий с последующими повторными испытаниями. Арматура, у которой устранение несоответствий невозможно или нецелесообразно, бракуется (подлежит утилизации).
6.4.2.9 Арматура, успешно прошедшая испытания, перед отправкой потребителю, должна быть окрашена и законсервирована в соответствии с ОСТ 5.9646.
6.5 Разборка арматуры
6.5.1 Работы по разборке арматуры проводят в специальных помещениях с оборудованием и инструментом, необходимыми для проведения ревизии.
6.5.2 Перед разборкой арматуры необходимо ознакомиться с РЭ, инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить ее комплектность и только после этого приступить к разборке.
6.5.3 При разборке арматуры на узлы и детали производится контроль и сортировка ее деталей на следующие группы:
Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали.
6.5.4 При разборке ряда узлов (изделий) детали каждого узла (изделия) должны маркироваться и складываться в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, следует ставить метки, чтобы зафиксировать нужное положение. Маркировка проводится по технологии, принятой у Исполнителя работ.
6.6 Очистка и промывка деталей перед дефектацией
6.6.1 Очистка деталей после разборки узлов необходима для их осмотра и выявления дефектов: трещин, задиров, царапин, коррозии, выкрашивания металла, а также для дальнейшей технологической обработки или консервации.
6.6.2 Детали подвергаются промывке для очистки от грязи, посторонних включений, масла. Промывка осуществляется на оборудовании и по технологии, принятой у Исполнителя работ.
6.7 Методы выявления несоответствий
6.7.1 Дефектацию осуществляет комиссия с привлечением необходимых специалистов по соответствующим ее разделам.
Выявление несоответствий, имеющихся в деталях, проводят с целью рассортировки деталей на годные, негодные и требующие ремонта, а также для уточнения объема работ, предусмотренного ведомостью дефектов.
При дефектации производится внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых повреждений (трещин, поломок и т.п.).
Объем работ по дефектации определяет комиссия с учётом результатов визуального осмотра узлов и деталей изделия.
Дефектация, в общем случае, может включать в себя:
а) обмер отдельных узлов и деталей изделия;
б) контроль деталей с применением методов неразрушающего контроля;
в) составление ведомости выявленных дефектов.
6.7.2 При визуальном и измерительном контроле должны применяться поверенные средства измерений и вспомогательные устройства.
Верхний предел измерений должен выбираться в соответствии с измеряемыми параметрами.
6.8 Составление ведомости несоответствий и акта дефектации
В ведомости несоответствий подробно перечисляются несоответствия арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и устранению несоответствий. Рекомендуемая форма ведомости несоответствий приведена в таблице 2.
Наименование узлов и деталей, подлежащих замене или ремонту
Номера детали и чертежа
Описание несоответствий узлов и деталей
Перечень работ, выполняемых при ремонте
Результаты дефектации оформляются актом. Рекомендуемая форма акта дефектации приведена в приложении Г.
6.9 Устранение несоответствий
6.9.1 Организация работ
6.9.1.1 Для проведения работ по устранению несоответствий должна быть использована КД. При её отсутствии или при необходимости разрабатывается РД.
6.9.1.2 Сдача арматуры для устранения несоответствий и ее приемка осуществляются в порядке, установленном у Исполнителя работ.
6.9.1.3 Все материалы и полуфабрикаты, применяемые при замене (ремонте) деталей и узлов арматуры, должны соответствовать материалам, указанным в КД, ЭД или РД.
Применение материалов, не указанных в КД, ЭД, РД или в настоящем стандарте, должно быть согласовано с разработчиками КД или специализированной организацией.
Материалы, применяемые при ремонте, должны иметь сертификаты. При отсутствии сертификатов на материалы их качество должно быть удостоверено лабораторными анализами и испытаниями.
Все легированные стали, используемые для изготовления деталей, даже при наличии сертификатов поставщиков подвергаются дополнительному контролю методом спектрального анализа (стилоскопированию).
Электроды, применяемые при сварочных и наплавочных работах, должны соответствовать маркам, указанным в технической документации предприятия-изготовителя. Качество электродов должно быть подтверждено сертификатом.
Перед выполнением сварных соединений электроды должны быть проверены на свариваемость с основным металлом на пробах.
6.9.2 Способы устранения несоответствий
6.9.2.1 Дефекты, подлежащие исправлению сваркой, удаляются механическим способом. Поверхность разделанного углубления не должна иметь острых углов и заусенцев. Основание выборки на всем протяжении должно иметь плавное очертание окружности.
6.9.2.2 Исправления дефектов корпусных деталей (но не более четырех исправлений на одну деталь) путем заварки одного и того же дефектного места разрешается производить не более двух раз.
Заварку дефектных мест деталей из цветных сплавов следует производить в соответствии с РД 5.9578.
При визуальном обнаружении дефектов в сварном шве корпуса необходимо произвести УЗД всего шва и прилегающего к нему основного металла шириной 20 мм с двух сторон от границы по всей длине шва.
6.9.2.3 На поверхностях кованых и штампо-сварных корпусов допускаются без зачистки отдельные местные вмятины, риски и тому подобные дефекты, если глубина их залегания не превышает 2,5 % толщины стенки.
6.9.2.4 Дефекты уплотнительных мест фланцевых соединений корпуса с крышкой глубиной до 1,5 мм допускается устранять проточкой; дефекты, превышающие 1,5 мм, следует устранять наплавкой с последующей механической обработкой. Предельные отклонения и шероховатость поверхности посадочных мест должны соответствовать требованиям чертежей.
6.9.2.5 Торцы патрубков корпусов после ремонта должны быть перпендикулярны к его горизонтальной оси. Неперпендикулярность не должна превышать 1 % внутреннего диаметра.
6.9.2.6 Кольца и диски задвижек, а также пробки проходных кранов должны быть притерты. Риски на торцах квадратов пробковых проходных кранов и шпинделей регулировочных кранов должны соответствовать направлению прохода среды.
6.9.2.7 Сальники у задвижек, клапанов и кранов должны быть плотно набиты и уплотнены.
6.9.2.8 Материал уплотнения затворов должен быть проверен на соответствие транспортируемой среде.
6.9.2.9 У арматуры после длительного хранения мягкие уплотнения и сальниковая набивка подлежат замене.
6.9.2.10 Результаты работ по устранению несоответствий отражаются в Протоколе устранения несоответствий. Протокол устранения несоответствий оформляется по форме принятой у Исполнителя работ.
6.10 Сборка арматуры
6.10.1 Размеры, допуски и шероховатость поверхностей деталей после ремонта должны соответствовать указаниям КД или РД.
Перед сборкой проводится проверка смазки в подшипниковых узлах, смазка штоков и подшипников. Тип смазки должен соответствовать указанному в КД (чертежах), либо выбран для заданных условий эксплуатации по СТ ЦКБА 059.
6.10.2 Сборка арматуры производится в соответствии с КД или РД.
В процессе сборки должны быть проведены:
— замена мягких уплотнений;
— замена других деталей, остаточный ресурс которых в момент поставки в эксплуатацию будет меньше, чем задано для поставляемого изделия;
— проверка и притирка уплотнительных поверхностей;
— смазывание ходовой части.
6.10.3 Новая сальниковая набивка, предпочтительно, должна соответствовать заменяемой. При отсутствии аналогичной рекомендуется применять набивки с учетом рабочей среды, на которой будет работать арматура, например, для морской воды:
— набивка сальниковая АФ-1 (пропитанная суспензией фторопласта) представляет собой эластичный шнур квадратного сечения, сплетенный из асбестовой нити, пропитанный суспензией фторопласта.
— набивка сальниковая АФТ (пропитанная фторопластовой суспензией с тальком) представляет собой эластичный шнур квадратного или прямоугольного сечения, сплетенный из асбестовой нити, пропитанный суспензией фторопласта с тальком.
6.11 Приемо-сдаточные испытания
6.11.1 Арматура после устранения несоответствий подвергается приемосдаточным испытаниям в объеме указанном в 6.4.2.
6.11.2 Арматура, не выдержавшая испытания, возвращается для повторного устранения дефектов, либо, по решению комиссии, бракуется (подлежит утилизации).
6.11.3 Результаты испытаний оформляют актом. Рекомендуемая форма акта испытаний приведена в приложении В.
6.12 Окраска, консервация и упаковка
Арматура, успешно прошедшая испытания, перед отправкой потребителю, должна быть окрашена и законсервирована в соответствии с ОСТ 5.9646.
Упаковка арматуры выполняется по согласованию с Заказчиком работ.
7 Установление назначенных показателей
7.1 На основании результатов анализа технической документации и обследования технического состояния арматуры, выполненных расчетов, данных эксплуатационной статистики аналогичных изделий, в соответствии с банком данных, специализированная (экспертная) организация составляет заключение, в котором содержится вывод о возможности эксплуатации арматуры с указанием установленных значений назначенного срока службы (ресурса).
7.2 При определении значений назначенного срока службы (ресурса) необходимо учитывать дату изготовления, условия хранения и требования ОСТ 5Р.5571.
7.3 Заключение специализированной организации об установленных назначенных показателях передается Исполнителю работ для включения назначенных показателей в ПС поставляемого изделия. Форма Заключения приведена в приложении Д.
8 Оформление отчетной документации
8.1 Результаты работ по определению возможности допуска арматуры в эксплуатацию оформляются для каждой единицы арматуры или на партию однотипных изделий по усмотрению комиссии.
8.2 По результатам работ комиссией оформляется Заключение.
В Заключении комиссии указываются перечень и результаты выполненных работ и одно из следующих решений по арматуре:
1) эксплуатация на установленных параметрах;
2) эксплуатация с ограничением параметров;
3) использование по иному назначению;
6) не подлежит эксплуатации.
Форма Заключения комиссии приведена в приложении Е.
8.3 К заключению комиссии прилагаются следующие документы:
— акт испытаний, с указанием результатов испытаний и рекомендацией к применению, либо решением о браковке изделия;
— ПС изделия, в который вносят сведения о проведённых ремонтных работах, испытаниях, назначенных показателях (сроке службы, ресурсе) и сроке гарантии.
Срок гарантии устанавливает и вносит в ПС Исполнитель работ.
8.4 В случае отсутствия ПС, он оформляется (восстанавливается) Исполнителем работ.
9 Требования безопасности и охраны труда
9.1 При разборочных и монтажных работах должны применяться специальные приспособления и инструмент, съёмники для выпрессовки деталей и другие механические приспособления. Все применяемые приспособления и устройства должны соответствовать определенным требованиям охраны труда. Подъемнотранспортные средства должны иметь надежные устройства для торможения и фиксирования груза в любом положении по высоте.
9.2 Запрещается пользоваться непроверенными и неиспытанными грузоподъемными средствами. При демонтаже деталей необходимо знать их массу и использовать грузоподъемные средства, соответствующие массе данной детали. При разборке арматуры с подъемом и перемещением тяжелых деталей (узлов) необходимо правильно застропить детали (узлы).
9.3 Используемые при разборке и сборке арматуры инструменты должны быть исправны и не иметь изношенной рабочей поверхности.
Перед тем как использовать ручной инструмент с электрическим приводом, необходимо проверить его исправность.
9.4 При разборке или сборке арматуры работа должна быть четко организована во избежание защемлений, ушибов, задеваний за неподвижные конструкции, стравливания стропов и т.п.
9.5 Место разборки должно иметь хорошее освещение. Освещенность должна быть в пределах от 60 до 80 лк.
9.6 При проведении всех видов работ и испытаний должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ Р 53672 и ГОСТ Р 53402.