Планово-предупредительный ремонт мостовых кранов
Проводить планово-предупредительный ремонт мостового крана необходимо наряду с межремонтным обслуживанием. Он является основой для их правильной эксплуатации. В основе ремонта лежит система планово-предупредительного ремонта, а именно – совокупность технических и организационных мероприятий, связанных с ремонтом крана, которые в целях предупреждения преждевременного и неожиданного выхода крана из строя совершаются по определенному плану.
Межремонтное обслуживание представляет собой наблюдение за кранами, устранение мелких неполадок и регулировочные работы
Системой для механической части крана предусмотрен один вид межремонтного обслуживания, а также 2 вида ремонта:
Проводить межремонтное обслуживание нужно каждый месяц.
Малый ремонт в основном состоит из регулировочных и проверочных работ, таких как:
Во время капитального ремонта механической части крана совершается следующее:
Характер ремонтного цикла состоит из восьми малых ремонтов – это время между капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла крана в режиме Л составляет 28 тыс. рабочих часов, в режиме С – 24,5 тыс., а в режиме Т – 21 тыс. Объем межремонтного цикла составляет V9, а межосмотрового – 1/36 ремонтного цикла. Соответствие объемов работ при осмотре, капитальном и малом ремонтах – 1:7.2:41,3.
Виды ремонта
Электрическая часть крана предполагает три вида ремонта:
Их соотношение составляет 1 : 5,8 : 12,5.
Малый
Малый ремонт предполагает:
Средний
Средний ремонт состоит из:
Капитальный
Во время капитального ремонта совершается:
Особенности ремонтных работ
Нормальная и безопасная эксплуатация кранов гарантирована в тех случаях, если износ деталей не выше некоторых предельных величин. Выбраковка канатов производится по нормам Правил Госгортехнадзора. Приблизительные сроки их службы во время работы крана составляют: в режиме С – 8 месяцев, в режиме Т – 4 месяца.
Допустимый износ крюков в том месте, происходит взаимодействие со стропами, насчитывает 10% высоты поперечного сечения. Допускается переточка канавок блоков в пределах 30% толщины ободка, при этом радиальное биение рабочей поверхности желоба не должно составлять больше 2 мм. Износ стенки барабанов больше чем на 10% от первоначальной толщины является основанием для замены.
Полумуфты, которые имеют в проходе для болтов эллиптичность или выработку, должны ремонтироваться или заменяться. Если болтовое соединение потеряло плотность посадки, то отверстия должны развернуться, а болты – заменяться.
Если объем станочных работ небольшой, операционный контроль качества по изготовлению деталей должны осуществлять сменные мастера, а старшим мастером – приемочный контроль.
Если цеховые ремонтные базы небольшие и в них нет мастеров механического отделения, то приемочный контроль деталей совершает мастер по ремонту либо механик цеха
Детали, нужные для ремонта оборудования, изготовляются из материала, который указан в чертеже. Замена его на другую марку должна осуществляться только конструкторским бюро отдела главного механика завода. Ответственные детали делаются из заготовок, которые имеют маркировку материала, а ее правильность подтверждается клеймом контролера ОТК. Заготовки, предназначенные для соответственных деталей, маркируются номером плавки. Во время изготовления таких деталей из прутка нужно наносить маркировку до отрезка заготовки.
Во время обработки заготовки маркировка переносится с поверхности, которая подлежит обработке, на ранее обработанную и клеймом контролера утверждается. Присутствие на детали маркировки материала, из которого она сделана, и клейма контролера должна проверяться во время финишного контроля, сроки которого оговорены в чертеже. Если маркировка на детали отсутствует, то ее отправляют на исследование материала в лабораторию.
Данная проверка материала может производиться с помощью приборов, которые определяют химический состав сталей путем спектрального анализа. В течение 2-3 минут приборы могут производить качественный анализ легированных сталей, при этом не нарушая целостность детали.
В процессе проведения ремонтных работ с кранами важно соблюдать правила техники безопасности
Процесс технического контроля слесарных работ подразумевает проверку на наличие клейм приемочного контроля на новых деталях, заменяющие изношенные, характер сопряжений и посадок деталей, правильность и комплектность сборки механизмов, качество пригоночных работ, а также взаимодействие деталей.
В процессе проведения ремонтных работ с кранами важно соблюдать правила техники безопасности. Оставленный на ремонт кран с обеих сторон должен быть установлен упорами, днем вокруг него нужно выставить красные флажки, а ночью – включать красные лампочки. Место стоянки крана должно хорошо освещаться.
До того времени, как кран останавливают на ремонт, цех-заказчик должен отключить его от электрических сетей и обеспечить безопасное ведение работ, очистить производственные участки от предметов, мешающих ремонтным работам, подготовить необходимые технические документы (чертежи, схемы и т.д.), согласовать с исполнителями работы все вопросы, касающиеся ремонта крана и выдать им наряд-допуск.
В процессе проведения ремонтных работ с кранами важно соблюдать правила техники безопасности
В документации или специальной заводской инструкции указываются меры по обеспечению безопасных условий на выполнение ремонтных работ. Таковыми в частности являются меры по предупреждению поражения ремонтного персонала электрическим током, падения с высокого расстояния, наезда работников на ремонтируемый кран.
В наряде-допуске и в распоряжении администрации должны быть указаны:
Слесарь по ремонту не должен открывать и снимать предупредительные ограждения на рубильниках, защитные кожухи, магнитные пускатели и другие аппараты и электроустановки.
Рабочему, у которого нет соответствующего квалифицированного уровня электрослесаря, запрещается подключать к распределительным щитам и электросети электрические инструменты, исправлять и ремонтировать их.
Воспрещено сходить с крана на подкрановые пути, ходить по ним. В тех местах, где не выдержаны габариты, администрация должна вывешивать предупреждающие плакаты с надписью «Осторожно – габариты занижены!».
В процессе ремонта и осмотра крана необходимо использовать безопасные переносные лампы, напряжение которых не более 36В с питанием от аккумуляторной батареи или понизительного трансформатора.
Непосредственно перед сдачей крана ремонтные работники должны очистить его и подкрановые пути от посторонних предметов и мусора, убрать ненужные детали, инструменты.
Результат текущего и капитального ремонта заносят в журнал ремонтов крана электрик цеха или механик
Прием крана осуществляется комиссией, которая предварительно была назначена приказом директора организации. Прием оформляется двусторонним приемо-сдаточным актом, где отмечено выполнение ремонта в указанием дефектов. Акт подписывает лицо, ответственное за ремонт, утверждает главный инженер организации или директор.
Что система ппр дает при обслуживании крана
Организация (предприятие), на балансе которой находятся грузоподъемные краны, должна постоянно обеспечивать высокий уровень технической готовности кранов и предупреждение возникновения отказов в процессе эксплуатации, осуществляя систему планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ППР). Единая система ППР представляет собой комплекс взаимосвязанных положений, норм и организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту кранов, с целью обеспечения их работоспособности и исправности в течение всего срока службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Указанная система основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов ТО и ремонта каждого крана с заданной последовательностью и периодичностью по заранее разработанному и составленному плану (графику), поэтому ее называют плановой. Так как предусмотренные системой мероприятия носят профилактический характер, то ее называют предупредительной.
Сущность системы ППР состоит в том, что после наработки грузоподъемным краном определенного времени (часов, смен, месяцев) или выполнения определенного объема работ (перегрузки грузов определенной массы) выполняют профилактические осмотры и различные виды технических обслуживаний и ремонтов, чередование и периодичность проведения которых определяют, исходя из назначения крана, его конструктивных и ремонтных особенностей, а также условий эксплуатации. Единая система ППР включает освидетельствования грузоподъемного крана, ТО механизмов и электрооборудования, а также регулирование их, смазывание деталей и ремонты.
Система ППР предупреждает прогрессирующее изнашивание деталей кранов, уменьшает вероятность возникновения случайных отказов, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их качественно в кратчайшие сроки, увеличивает сроки службы кранов и повышает эффективность их применения.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
При этом под профилактическим осмотром грузоподъемного крана понимают проверку нормальной работы его механизмов, под техническим обслуживанием ТО — комплекс работ по поддержанию его работоспособности в условиях эксплуатации, а под ремонтом (от одноименного французского слова — поправить, пополнить, собрать снова) — процесс восстановления исправности и работоспособности грузоподъемного крана.
В процессе эксплуатации грузоподъемных кранов выполняют следующие технические обслуживания: – ежесменное (ЕО), выполняемое перед началом, в течение или после окончания работы. ЕО включает осмотр крана перед началом работы, регулирование и смазывание его механизмов (при необходимости), наблюдение за их работой, своевременное и оперативное выявление и устранение простых отказов, чистку и мойку механизмов после окончания работы. На проведение ЕО обычно отводят 0,5…0,75 ч; – собственно техническое обслуживание (ТО), выполняемое периодически в плановом порядке. ТО включает проверку состояния металлоконструкции крана, крепления кабины управления, механизмов (с частичной разборкой) и их работоспособности, состояния тормозов механизмов и степени износа тормозных накладок колодок (регулирование тормозов), а также стальных канатов, работоспособности устройств безопасности, точности показаний контрольно-измерительных приборов, работы электрооборудования и его регулирование, уровня масла в картерах редукторов механизмов и рабочей жидкости в корпусах электрогидравлических толкателей (пополнение уровня или замену жидкости при необходимости). Кроме того, смазывают детали механизмов, проверяют работу осветительной и сигнальной аппаратуры и выполняют другие необходимые работы. Средняя продолжительность ТО составляет 3…6 ч; – сезонное (СО) — для кранов, работающих на открытом воздухе, выполняемое два раза в год с целью подготовки машины к эксплуатации в условиях весенне-летнего и осенне- зимнего сезонов.
Сезонное обслуживание включает следующие работы: очистку крана и его механизмов от пыли и грязи, замену смазочных материалов и рабочих жидкостей на соответствующие сезону эксплуатации (с промывкой картеров), утепление кабины управления и включение обогревательных приборов (при необходимости), а также нивелировку и рихтовку крановых путей. Проведение СО рекомендуется совмещать с ТО. Средняя продолжительность СО составляет 1 день.
Система ППР основана на том, что каждый вид последующего ТО включает в себя полный объем работ предыдущего. Так, при ТО-1 выполняют ЕО с добавлением ряда операций смазочного и регулировочного характера.
Согласно Единой системе ППР текущий ремонт (TP) — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивают нормальную эксплуатацию крана до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт (КР) призван обеспечивать исправность и полный (близкий к полному) ресурс крана путем восстановления (замены) изношенных деталей (сборочных единиц), включая базовые. При этом с целью восстановления первоначальных посадок в сопряжениях деталей кран полностью разбирают, проводят дефектовку, ремонт, сборку деталей, регулирование и испытание механизмов. Наряду с плановыми видами ремонтов существует неплановый ремонт (по техническому состоянию), не предусмотренный годовым планом ППР, при котором восстанавливают работоспособность крана, преждевременно вышедшего из строя по причине возникновения отказа (заявочный ремонт, выполняемый по заявке крановщика или дежурного электрослесаря) или получившего повреждения вследствие аварий (аварийный ремонт, выполняемый на основании осмотра крана специальной комиссией — по акту).
Наименьший, периодически повторяющийся период эксплуатации грузоподъемного крана между двумя капитальными ремонтами, в течение которого выполняют все предусмотренные виды ТО и TP, называют ремонтным циклом. Перечень, периодичность и последовательность выполнения данных работ в период между двумя капитальными ремонтами составляют структуру ремонтного цикла.
Крановщик должен хорошо знать, что для повышения технического уровня и эффективности применения системы ППР необходимо строго соблюдать последовательность, периодичность и технологию выполнения всех входящих в нее видов работ. Самовольно (необоснованно) сокращать виды работ или заменять их другими, изменять периодичность и технологию их выполнения категорически запрещено. В этом залог длительной и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
Диагностика (от одноименного греческого слова — способный распознать) — часть операций ТО крана, направленных на выявление признаков его неисправного состояния без разборки крана и снятия сборочных единиц. Цель диагностики — определение ресурса безотказной работы грузоподъемного крана, момента возникновения отказа или неисправности и фактической потребности в производстве работ по ремонту крана. Очевидно, что проведение диагностики сокращает объем работ по выполнению ТО и ТР.
В основе безразборной (без разборки крана) технической диагностики лежит определение (измерение) показателей технического состояния крана и сравнение их с установленными параметрами.
Многие неисправности и причины их возникновения квалифицированный механик (крановщик) может определить без применения приборов с помощью органов чувств, основываясь на собственном опыте. К числу простых симптомов (признаков) неисправностей относят определяемые визуально внешние признаки: вмятины, трещины, сколы, задиры, увеличенные люфты в сопряжении деталей и свободный (холостой) или рабочий ход механизмов, следы подтекания смазочного материала (рабочей жидкости) или наличие в ней продуктов износа деталей и пр. Распространенными диагностическими симптомами также являются биение и вибрация вращающихся деталей, различные шумы (скрип, скрежет, стук), искрение в контактах электроаппаратуры, появление дыма или запаха горевших продуктов и пр. В процессе проведения диагностики обслуживающий персонал устанавливает необходимые датчики и контрольно-измерительные приборы, а также снимает показания с них. Крановщик управляет краном и помогает обслуживающему персоналу.
Система планово-предупредительного ремонта как элемент надежности и безопасности грузоподъемных кранов
ДМИТРИЕВ А.А.
заместитель генерального директора ЗАО «Техсервис»; МЕЛЕШИН Н.М., начальник отдела экспертизы — эксперт ЗАО «Техсервис»; ПЕРВОВ М.С., директор ООО «Ремавтокран»; ГАДАЛЬШИН И.М., эксперт ООО «НТЦ ЭКОПРО»
Номер журнала:
Рубрика:
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки грузоподъемным краном определенного времени работы производятся осмотры, текущий и капитальный ремонты, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей крана, условий его эксплуатации. Система ППР основывается на плановой подготовке и проведении соответствующих видов работ, предусмотренных данной системой с заданной последовательностью и периодичностью. Виды, периодичность, объем и порядок выполнения данных работ регламентированы инструкциями по эксплуатации грузоподъемных кранов. Исходными данными для планирования системы ППР служит фактическая наработка грузоподъемного крана в часах до начала планируемого периода с начала эксплуатации или со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта.
Эксплуатирующая организация с учетом определенных условий и режимов эксплуатации грузоподъемных кранов, их грузоподъемности и конструктивного исполнения разрабатывает регламент проведения ППР. Данным регламентом предусматриваются:
— порядок разработки планов технического обслуживания и ремонтов;
— учет и контроль технического обслуживания и ремонта;
— нормы технического обслуживания;
— структуры ремонтного цикла;
— длительность межремонтных периодов;
— состав и содержание ремонтных работ с учетом условий эксплуатации;
— применение совершенных методов технического обслуживания и ремонта с использованием средств механизации;
— порядок разработки и внедрения нормативов технического обслуживания в межремонтный период;
— периодичность и продолжительность плановых ремонтов;
— трудоемкость ремонтных работ;
— расход материалов;
— фонд запасных частей;
— повышение квалификации и уровня специализации ремонтного персонала и совершенствование системы оплаты его труда.
Качественное выполнение ППР грузоподъемных кранов обеспечивается соответствующей инженерно-технической подготовкой производства, в том числе:
— профессиональной подготовкой ответственных работников эксплуатирующей организации;
— обеспечением нормативно-технической документацией;
— оснащением технологических процессов, технического обслуживания и ремонта необходимым оборудованием, оснасткой, средствами контроля и измерений;
— организацией материально-технического обеспечения работ необходимыми запасными частями, комплектующими узлами и агрегатами;
— контролем качества выполнения работ согласно требованиям нормативных документов;
— инструкциями и правилами безопасного выполнения работ.
Эксплуатирующая организация должна располагать соответствующей ремонтной базой.
Производственный потенциал ремонтной базы должен обеспечивать возможность выполнения ППР в полном объеме в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.
Для поддержания в работоспособном состоянии грузоподъемных кранов проводят следующие виды работ: осмотр крана перед началом работы, при этом производится осмотр механизмов крана, электрооборудования, гидрооборудования, металлоконструкции в доступных местах, проверка работоспособности приборов и устройств безопасности, смазка и регулировка при необходимости; периодическое техническое обслуживание, включающее в себя осмотр механизмов, металлоконструкции, электрооборудования, гидрооборудования, смазку трущихся частей крана (согласно карте смазки), проверку работоспособности приборов и устройств безопасности, настройку при необходимости; текущий ремонт, при котором производится замена или восстановление изношенных деталей и регулирование механизмов, обеспечивающих нормальную эксплуатацию крана до очередного планового ремонта; капитальный ремонт, восстанавливающий, близкий к полному ресурсу крана, производится путем восстановления или замены изношенных деталей и узлов.
Как видно из вышеизложенного, эксплуатирующая организация должна располагать достаточным потенциалом для выполнения необходимого комплекса работ по поддержанию грузоподъемных кранов в работоспособном состоянии, что является обременительным для многих из них, особенно для тех, кто имеет один или два грузоподъемных крана.
С внесением изменений в федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» ФЗ №116 (Федеральный закон от 4 марта 2013 года № 22-ФЗ), грузоподъемные краны отнесены к IV классу опасности (плановые проверки юридических лиц, индивидуальных предпринимателей, эксплуатирующих опасные производственные объекты IV класса опасности, органами Ростехнадзора не проводятся), участились случаи нарушения организациями, эксплуатирующими грузоподъемные краны, а порой и игнорирования требований Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения», а именно: отсутствие обученных и аттестованных, назначенных приказом специалистов, ответственных за промышленную безопасность, обслуживающего персонала; нарушение сроков проведения технических осмотров, ремонтов, технических освидетельствований; превышение срока службы, заявленного изготовителем в паспорте грузоподъемного крана без проведения капитально-восстановительного или полнокомплектного ремонтов и экспертизы промышленной безопасности.
В новых условиях хозяйствования получила распространение тенденция максимального снижения затрат на поддержание грузоподъемных кранов в работоспособном состоянии, причем не за счет совершенствования технологических методов выполнения ППР, а невыполнения технологических регламентов, требований инструкций по эксплуатации, либо выполнения их в усеченном виде. Эксплуатирующие организации часто проводят технические обслуживания, плановые ремонты не в полном объеме, формально, а во многих случаях не проводят вообще, ограничиваясь лишь записью в паспорте крана, что приводит к потере контроля за техническим состоянием грузоподъемных кранов, прогрессирующему их износу, снижению работоспособности.
Большим подспорьем в данной работе для эксплуатирующих организаций является сотрудничество со специализированными организациями, осуществляющими монтаж, наладку, ремонт, реконструкцию или модернизацию подъемных сооружений в процессе эксплуатации опасного производственного объекта. Именно специализированные организации, обладающие технологической подготовкой производства для выполнения всего комплекса ППР, способны оказать помощь эксплуатирующим организациям в поддержании в работоспособном состоянии грузоподъемных кранов и снижении затрат на их эксплуатацию.
По всем интересующим вопросам, возникшим в ходе чтения статьи, можно обратиться по следующим
телефонам: (843) 295-78-63, (917) 911-79-29.
Что система ппр дает при обслуживании крана
Методика эксплуатации инженерного оборудования здания подразумевает наличие знаний о планово-предупредительном ремонте этого оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта инженерного оборудования здания – это некоторый специфический набор мероприятий по эксплуатации и обслуживанию инженерных систем (уход, своевременная замена деталей, профилактическая чистка и т.п. меры). Цель здесь преследуется одна – исключить досрочный выход из строя деталей и механических узлов.
Реализация описанных мер регулируется некоторым порядком. Порядок опирается на общепринятую методику проведения планово-предупредительного ремонта.
Эта система может быть успешна автоматизирована.
В настоящей статье мы рассмотрим теоретические основы планово-предупредительного ремонта и узнаем его методику (Часть 1) и расскажем о возможности автоматизации планово-предупредительного ремонта (Часть 2).
Часть 1. Теоретические основы методики планово – предупредительного ремонта
Схема обслуживания объекта недвижимости
Система обслуживания зданий состоит из комплекса мер, нацеленных на поддержание надежности самого здания и сохранения функционирования механизмов и инженерных систем (отопление, лифты, подъемники, климатические системы, системы пожаротушения, устройства оповещения, освещение и многое другое).
Оборудование должно получать необходимое инженерное обслуживание и своевременный ремонт. Помимо ремонта требуется и наладка. К сожалению, сегодня распространенной практикой является установка сложных систем и отсутствие наладчика, который умеет всё это настраивать. Это приводит не только к ухудшению качества эксплуатации такого здания, но и вызывает преждевременные поломки оборудования из-за перегрузок и выработки ресурса.
Правильное обслуживание инженерных систем здания не только сохраняет эти системы в рабочем состоянии и делает нахождение в здании комфортным, но и является требованием безопасности. Ведь в функционировании систем возможны различные сбои (например, человек может ошпариться горячей водой), а износ несущих конструкций чреват падениями частей стены или кровли. Конечно же, допускать это нельзя.
Основная цель автоматизации плановых ремонтов оборудования – обеспечение сохранности в рабочем состоянии с установленными рабочими характеристиками инженерного оборудования
путем надлежащего ухода за ним, своевременного и качественного проведения технического обслуживания, а также упорядочения ремонтного дела и снижения стоимости ремонта.
По рассматриваемой в статье методике происходит автоматизация эксплуатации здания. Про программу автоматизации эксплуатации здания мы рассказывали в этой статье (откроется в новой вкладке), где на примере показали, как можно автоматизировать процесс эксплуатации здания на базе использования программного обеспечения 1С: ТОИР.
Основы надежной работы инженерного оборудования зданий
Надежность здания зависит от правильности его обслуживания и соблюдения регламентированных сроков обслуживания.
Если надежности нет, то есть риск травмировать пользователя здания или сделать его использование сильно дискомфортным. Кроме того, если надежность уменьшается, то это первый сигнал к необходимости комплексной замены многих ключевых узлов и механизмов. Вышедший из строя механизм может сломать другие механизмы, работающие “в одной связке”. Значит и вложения для ремонта потребуются гораздо более значимые.
Наиболее остро стоит вопрос эксплуатации инженерных систем зданий. Современное оборудование, как правило, ставится в режиме “как оно есть”. Настраивать его никто не умеет, а неправильное обслуживание инженерных систем вызывает множество неприятностей. Если раньше было достаточно во время подливать масло в генератор, то сейчас этого совсем недостаточно. Любой инженерный механизм снабжен электронной системой или контроллером работы. От соблюдения регламента обслуживания здесь зависит как качество функционирования этого устройства, так и работа всех этих вспомогательных электронных блоков. Сейчас существуют специальные программы для эксплуатации зданий и сооружений.
Для того, чтобы правильно организовать процесс обслуживания здания и его инженерных систем, была разработана система планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Эксплуатация инженерных систем здания и ППР
Система ППР – это комплекс мер, направленных на соблюдение сроков и сохранение правильного порядка обслуживания инженерных систем здания. Разработаны различные методические рекомендации. Одну из них мы рассмотрим в настоящей статье.
Очевидно, что от выполнения ППР оборудования зависят объем работ и затраты на проведение ремонта и сроки проведения капитального ремонта оборудования.